Работа №14 измерение наружнего диаметра детали типа «вал» с помощью гладкого регуируемого калибра-скобы

Калибры - это бесшкальные контрольные инструменты, предназначенные для проверки годности изделия без определения его действительного размера. Размер и отклонения детали, для проверки которой предназначен калибр, марки­руют на торце калибра. За номинальный размер рабочего проходного калибра­ скобы принимают наибольший предельный размер вала , рабочего непроходного калибра-скобы – наименьший предельный размер вала (рис. 39).

Чтобы иметь возможность изготовить калибры и обеспечить их долговечность, в ГОСТ 24853 – 81 (приложение 4) задают:

– отклонение середины поля допуска на изготовление для проходного калибра относительно наибольшего предельного размера вала;

- допуск на изготовление калибров;

- допустимый выход размера изношенного проходного калибра за границу поля допуска вала.

Рисунок 39. Схема проверки годности вала калибра – скобой

Для подсчета исполнительного размера калибра-скобы, проставляемого на чертеже, необходимо определить его наибольший предельный размер. Отклонение от него будет направлено в тело калибра-скобы (плюс) и равно допуску на изготовление калибра.

Такая простановка размера указывает на предпочтительность получения наименьшего предельного размера калибра при его обработке. Это обеспечивает наибольший запас на износ калибра, то есть повышает срок его службы.

Пример расчетов калибра для вала 90 h6

Строим схему расположения полей допусков (рис.40)

Рассчитываем исполнительные размеры калибра-скобы:

89,978- 0,003 =

Рисунок 40. Схема расположения полей допусков вала 90 h6

и его рабочих калибров

Наряду с жесткими предельными калибрами-скобами, предназначенными для измерения одного определенного размера вала, изготавливаются также регулируемые предельные калибры-скобы (рис.41) которые могут быть установлены так, чтобы получить проходной и непроходной размеры для контроля валов некоторого диапазона размеров. Такие калибры настраиваются с помощью регулировочных винтов по концевым мерам длины (плитка).

Рисунок 41. Калибр-скоба регулируемый

Концевые меры длины являются особо точным измерительным инструмен­том, применяемым в промышленности для контроля размеров, для проверки и градуировки мер, измерительных приборов и инструментов, для проверки калиб­ров, для установления правильных размеров при изготовлении инструментов, приспособлений и штампов, а также для особо точных разметочных работ и на­ладки станков.

Концевые плоскопараллельные меры длины представляют собой прямоуголь­ные стальные (или твердосплавные) плитки, размеры которых определяются рас­стоянием между двумя рабочими плоскостями при температуре 200С. Рабочие плоскости плитки - самые чистые. Характерной особенностью концевых мер длины является их притираемость друг к другу измерительными поверхностями. Притираемость дает возможность из одного набора мер составлять комбинации размеров.

Приступая к работе, следует предварительно рассчитать, какие меры надо взять для данного блока. Количество концевых мер длины в блоке должно быть минимальным, так как погрешность блока складывается из погрешностей отдель­ных мер. Притирку мер в блок надо проводить в определенной последовательно­сти: к мерам больших размеров последовательно притирают меры меньших раз­меров, причем меньшую меру накладывают на край большей. Затем зигзагообраз­ными движениями верхнюю меру двигают, вдоль длинного ребра нижней меры до совпадения плоскостей обеих мер. Размер блока определяется как сумма размеров составляющих его концевых мер.

Порядок выполнения работы

1. Выполнить в журнале эскиз заданной детали.

2. Занести в журнал чертежный размер измеряемой поверхности. По таблицам допусков ГОСТ 25346 – 89 (приложение 1,2) определить предельное отклонение проверяемого размера, указать их на эскизе детали и подсчитать предельные размеры.

3. Рассчитать исполнительные размеры калибра-скобы.

4. По номинальному размеру проходной стороны скобы в соответствии с имеющимся набором концевых мер подсчитать необходимые меры и составить блок концевых мер длины.

5. Настроить проходную сторону скобы.

Для этого ввести между измерительными поверхностями калибра-скобы соб­ранный блок мер. Ослабить зажимной винт и с помощью регулировочного винта привести измерительные поверхности скобы в соприкосновение с блоком конце­вых мер. Закрепить зажимной винт.

6. Повторив приемы, указанные в п.п. 4, 5, произвести настройку для непро­ходной стороны скобы.

7. Проверить вал калибром-скобой и сделать вывод о годности детали.

РАБОТА №15 (ИТОГОВАЯ) РАБОТА С ТАБЛИЦАМИ ГОСТа

Если говорят о деталях, находящихся в соединении, то применяют термин

"посадка".

Посадкой называется характер соединения деталей, определяемый получаю­щимися в нем зазорами или натягами.

Посадка характеризует свободу относительного перемещения деталей в со­единении или степень сопротивления их взаимному перемещению. Различают по­садки с зазором (рис. 42), с натягом (рис. 43) и переходные, в которых возможен как зазор, так и натяг (рис. 44).

Рисунок 42. Схема посадки с зазором

Рисунок 43. Схема посадки с натягом

Рисунок 44. Схема переходной посадки

Зазор S - разность размеров вала и отверстия, если размеры вала меньше размеров отверстия. Собранное с зазором соединение допускает перемещение де­талей друг относительно друга. В соединении с зазором определяются следующие основные характеристики:

наибольший зазор:

S_max = D_max - d_min;

наименьший зазор:

S_min = D_min – d_max

средний зазор:

S_m =(S_max + S_min)/2.

Натяг N - разность размеров отверстия и вала до сборки соединения, если размер вала больше размера отверстия. Собранное с натягом соединение обеспе­чивает взаимную неподвижность деталей после их сборки. Основные характери­стики соединений с натягом:

наибольший натяг

N_max = d_max - D_min;

наименьший натяг

N_min = d_min - D_max;

средний натяг

N_m =(N_max + N_min)/2

Кроме перечисленных выше характеристик посадок - значений зазоров и

натягов - существует понятие допуска посадки.

Допуском посадки принято называть разность между наибольшим и наи­меньшим предельными зазорами для посадок с зазором:

TS = S_max - S_min,

или натягами для посадок с натягом:

TN = N_max - N_min.

В переходных посадках допуском посадки считают сумму наибольшего зазо­ра и наибольшего натяга, взятых по абсолютному значению:

TS (TN)= S_max + N_max.

Если провести несложные преобразования, выразив максимальный зазор и натяг через разность диаметров (S_max = D_max - d_min и N_max = d_max - D_min), то можно получить допуск посадки, численно равный сумме полей допусков вала и отвер­стия:

TS (TN)= TD + Td.

Порядок выполнения работы

1. Согласно выданному заданию составить посадки в системе отверстия и

в системе вала. Определить вид посадок (с зазором, с натягом или переходная).

2. По таблицам допусков ГОСТ 25346 - 89 (приложение 1,2 и 3) определить предельные отклонения валов и отверстий в составленных посадках и подсчитать предельные размеры.

3. Построить схемы расположения полей допусков составленных посадок.