Выход хлеба

Вес готового хлеба всегда больше веса муки, израсходованной на его изготовление. Вес хлеба, полученный из 100 кг муки и всего количества вспомогательного сырья, внесенного на 100 кг муки, называют выходом хлеба. Величина выхода хлеба зависит от влажности муки, ее качества, влажности хлеба, рецептуры теста и других причин. Для пшеничного хлеба выход составляет 130 — 150% (от веса муки).

Выход хлеба (Q в кг) определяется по величине выхода теста и данных

хл

технологических затрат и потерь, исходя из влажности перерабатываемой муки

с последующей корректировкой на базисную (W) - 14,5%. Расчет выхода хлеба

б

ведут по формуле:

Q = Q - (П + П + З + З + З + З + П + П + П),

хл т м от бр разд уп ус.сум кр шт бр

где:

Q - выход хлеба, кг;

хл

Q - выход теста, кг;

т

П - общие потери муки от приема ее до замешивания полуфабрикатов, кг;

м

П - потери муки и теста в период от замешивания до посадки заготовок

от

теста в печь, кг;

З - затраты при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, заквасок,

бр

опар, теста и пр.), кг;

З - затраты муки при разделке теста, кг;

разд

З - затраты при выпечке (упек), кг;

уп

З - затраты при охлаждении и хранении хлеба (усушка), кг;

ус.сум

П - потери хлеба в виде крошки и лома, кг;

кр

П - потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным, кг;

шт

П - потери от переработки брака, кг.

бр

В приведенной формуле расчета выхода хлеба все величины выражены в

размерности выхода теста, кг.

Величины затрат и потерь, получаемые при замерах, переводят в

размерность выхода теста по формулам, приведенным ниже.

Выход хлеба в кг на влажность муки 14,5% корректируют по формуле:

Q x 100

хл

Q = -----------------.

хл.W 100 - (W - 14,5)

б м

3.2. Определение количественных показателей

технологического процесса

3.2.1. Определение выхода теста (Q)

т

Выход теста в кг вычисляют по формуле:

100 - W

с

Q = M --------,

т с 100 - W

т

где:

Q - выход теста (из 100 кг муки), кг;

т

M - суммарная масса сырья, израсходованного на приготовление теста из

с

100 кг муки по рецептуре, включая применяемые виды добавок (молочная

сыворотка, модифицированный крахмал и др.), кг;

W - средневзвешенная влажность сырья, %;

с

W - влажность теста после его замешивания, %.

т

Влажность теста W после замешивания определяют путем его высушивания

т

на приборе ВЧМ (см. Приложение 1).

При отборе средней пробы на анализ необходимо обращать внимание на однородность полуфабриката и тщательность его перемешивания в процессе приготовления.

Для определения влажности отбирают 3 - 5 проб теста из разных мест дежи или при непрерывном замесе - потока теста (по ширине и по времени); быстро, без потерь влаги, тщательно их перемешивают и затем из средней пробы берут навеску теста.

Расчет выхода хлеба за определенней промежуток времени (десятидневку, месяц и т.д.) ведут, исходя из преобладающей величины влажности теста из данных сменного контроля за рассматриваемый период.

В связи с тем, что влажность теста является основным показателем, определяющим выход теста и хлеба, следует обращать особое внимание на правильное отражение величины фактической влажности теста в расчетных данных.

При выработке изделий, в рецептуру которых входят изюм, мак, тмин, кориандр, выход теста определяют по приведенной формуле без учета указанных видов сырья. К полученной величине выхода теста добавляют 95% массы <*> изюма, мака, тмина и др., приходящихся на 100 кг муки по рецептуре. Яйца и яйцепродукты, вносимые в тесто при его замешивании, учитывают как обычное дополнительное сырье, например, соль, жиры и пр.

--------------------------------

<*> Принимаем 5% - отходы этих видов дополнительного сырья при подготовке их к производству.

Приведенная формула определяет выход теста, который получился бы при отсутствии потерь муки до замешивания теста и расхода муки для разделки.

К факторам, влияющим на выход готовой продукции, относятся: влажность муки и ее хлебопекарные свойства, влажность теста, количество дополнительного сырья, величина технологических затрат и потерь в процессе производства хлеба.

Влажность муки. Чем ниже влажность перерабатываемой муки, тем выше выход хлеба и наоборот. Поэтому все расчеты и установление норм выхода хлеба производят на влажность муки, равную 14,5%. Изменение влажности муки только на 1% изменяет выход хлебана 1,5-1,8%.

Хлебопекарные свойства муки. Из муки с пониженными хлебопекарными свойствами практически невозможно получить выход, соответствующий норме.

Особенно это касается слабой муки или муки, полученной из зерна, пораженного клопомчерепашкой. Такая мука отличается пониженным содержанием клейковины и ее низким качеством. При замесе теста из такой муки необходимо снижать количество воды, а это отражается на выходе хлеба.

Влажность теста значительно влияет на выход хлеба. Если снизить влажность теста на 1%, то выход хлеба уменьшится примерно на 2%. С целью экономии муки необходимо готовить тесто с предельной влажностью, т. е. такой, которая обеспечивает стандартную влажность изделия. Перерабатывая муку с низкими хлебопекарными свойствами (мука слабая, мука с повышенной автолитической активностью), влажность теста снижают, чтобы предупредить дефекты хлеба, отчего выход продукции уменьшается.

Важно поддерживать влажность теста на предельном уровне. Этого можно достичь применением улучшителей качества хлеба, рационально организованным технологическим режимом и точной работой дозаторов воды, муки и других компонентов теста.

Влажность теста должна обязательно контролироваться лабораторией предприятия, так как она напрямую связана с влажностью готовых изделий. Влажность готовых изделий приведена в ГОСТ на данный вид изделий.

Количество сырья. Чем больше количество сырья в рецептуре изделий, тем выше будет выход хлеба. Количество сырья регламентируется рецептурами, утвержденными в установленном порядке. Соблюдение рецептур обязательно для хлебопекарного предприятия. Возможные замены одного вида сырья на другой должны осуществляться на основании указаний по взаимозаменяемости сырья, разработанными ГосНИИХП.

Технологические затраты обусловлены технологическим процессом и включают затраты сухих веществ муки на брожение, на разделку теста, упек и усушку хлеба.

С целью увеличения выхода изделий технологические затраты можно снизить лишь до оптимальных значений, иначе качество продукции ухудшится. Так, при чрезмерном снижении упека изделия будут иметь слишком бледную и тонкую корку, если снизить затраты при брожении, то тесто окажется невыброженным и готовые изделия будут низкого объема, без ярко выраженного вкуса и запаха.

Затраты сухих веществ муки на брожение обусловлены тем, что диоксид углерода практически полностью удаляется в процессе брожения теста и расстойки тестовых заготовок. Кроме того, с поверхности полуфабрикатов испаряется незначительное количество влаги. Величина затрат зависит от интенсивности и продолжительности брожения полуфабрикатов, что в свою очередь зависит от ряда причин, прежде всего от способа приготовления теста.

Известно, что при обычном (традиционном) опарном способе приготовления теста затраты на брожение (совместно с расстойкой) составляют около 2,5 — 3,5% к массе муки. С этой цифрой принято сравнивать затраты при других способах приготовления теста.

Значительное снижение величины затрат при брожении теста наблюдается при внедрении ускоренных способов приготовления теста с резко сниженной продолжительностью брожения.

Так приготовление теста на большой густой опаре позволяет снизить затраты при брожении на 0,2—0,5%, на жидких опарах на 0,8-1,0%, а при приготовлении теста однофазным способом на 1,1-1,5%

Для того, чтобы затраты при брожении не превышали оптимальных значений, необходимо строго соблюдать установленный режим приготовления теста, не допуская увеличения продолжительности брожения полуфабрикатов и повышения их температуры, так как интенсивность брожения с повышением температуры резко возрастает.

Затраты на разделку теста вызваны тем, что при замесе теста вода на эту часть муки не рассчитывается и не добавляется, что приводит к некоторому снижению выхода хлеба. Затраты в пересчете на муку составляют 0,6-0,8%. Некоторые виды подовых изделий (ситнички, рижский хлеб) должны иметь мучнистую корку, что требует на разделку значительного расхода муки. Однако в остальных случаях подсыпка муки нужна лишь для того, чтобы устранить прилипание теста.

Почти полностью ликвидируются затраты муки на разделку (до 0,08%) при обработке тесторазделочной линии, чехлов на расстойных досках полимерными водоотталкивающими материалами (в сочетании с обдувкой линии теплым воздухом).

Упек — это наиболее ощутимая затрата по сравнению с другими затратами и потерями. В среднем при выпечке подовых изделий упек составляет 11—13% к массе переработанной муки. Снижение упека на 0,5% экономит около 2,5 кг муки на 1 т выпекаемого хлеба. Для снижения упека поддерживают рациональный режим выпечки изделий, обеспечивают достаточное увлажнение заготовок в начале выпечки и опрыскивание изделий перед выходом из печи (последняя операция снижает упек на 0,5%).

Усушка хлебобулочных изделий составляет в среднем 2—4% к массе горячего хлеба. Кроме того, около 0,7% к массе муки затрачивается на усушку при укладке горячих изделий в лотки и в вагонетки. Для снижения усушки необходимо быстро охлаждать горячие изделия и хранить их в закрытых камерах, контейнерах или упакованными. Снижение усушки на 1% повышает выход хлеба примерно на 1,7%.

ОТВЕТ 1

Способы, замедляющие созревание полуфабрикатов. Иногда возникает необходимость замедлить созревание уже замешенных полуфабрикатов, например при внезапных перерывах в работе. В этих случаях полуфабрикаты охлаждают или добавляют в них соль и пищевую соду. Охлаждение до температуры 24—26 °С надежно задерживает микробиологические и автолитические процессы в полуфабрикатах. С этой целью в летнее время опары и закваски заливают холодной водой с добавлением соли, что задерживает созревание на несколько часов. Соль снижает активность ферментов, укрепляет структуру белков, подавляет жизнедеятельность бродильной микрофлоры.

Гидрокарбонат натрия рекомендуется применять для снижения кислотности пшеничных полуфабрикатов в дозировке 0,3—0,5% от массы муки в них. Сода нейтрализует кислоты, содержащиеся в полуфабрикатах, и кроме того, повышая pH среды, тормозит процесс спиртового брожения. Добавление соды в указанной выше дозировке позволит сохранить нормальную кислотность в пшеничных полуфабрикатах только в том случае, если они бродят на 3—6 ч дольше обычного.
Охлаждение полуфабрикатов, приготовляемых в емкостях без теплообменных устройств, технически затруднено. В холодное время года для охлаждения полуфабрикатов снижают температуру производственного помещения, летом опару или закваски заливают холодной водопроводной водой.
При двухсменной работе предприятии на жидких дрожжах или заквасках снижают их температуру или оставляют в бродильной емкости небольшое количество питательной смеси для дрожжей. В таких условиях резко уменьшается количество бродильной микрофлоры, в результате чего все микробиологические процессы приостанавливаются.