Первый принцип построения СДП (установлено 20 квалитетов и определены формулы для расчета допусков)

Было принято, что две или несколько деталей разных размеров следует считать одинаковой точно­сти (принадлежащими одному квалитету), если их изготавливают на одном и том же оборудовании при одних и тех же условиях обработки (режимах резания и т. д.).

Отсюда следует, что точность валов, изготовленных, например, шлифованием, во всем диапазо­не диаметров одинакова, несмотря на то, что погрешность обработки, как показали эксперименты, растет с увеличением размера обрабатываемой детали (рис. 1.3).

Зависимость изменения погрешности была представлена как произведение двух частей. Одна часть (а) характеризовала тип станка, другая — зависела лишь от размера детали ():

,

где А — амплитуда рассеяния размеров, характеризующая погрешность обработки, мкм;

d — диаметр обрабатываемой детали, мм;

а — коэффициент, зависящий лишь от типа станка.

В дальнейшем было решено, что допуски одного квалитета должны меняться так же, как изме­няется погрешность обработки на станке в зависимости от размера обрабатываемой детали. Допуск (IT) рассчитывается по формуле:

IT = ki,

где k — число единиц допуска, установленное для каждого квалитета;

i - единица допуска, зависящая только от размера (табл. 1.1).

Стандартом установлены квалитеты: 01, 0, 1, 2, 3, 4, 5,..., 11, 12,..., 18.

Самые точные квалитеты (01, 0, 1,2, 3, 4), как правило, применяются при изготовлении образ­цовых мер и калибров.

Квалитеты с 5-го по 11-й, как правило, применяются для сопрягаемых элементов деталей. Квалитеты с 12-го по 18-й применяются для несопрягаемых элементов деталей.

Чтобы максимально сократить число значений допусков при построении рядов допусков, стан­дартом установлены интервалы размеров, внутри которых значение допуска для данного квалитета не меняется. Таблица 1.1

Квалитет	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18
Число единиц допуска k	7	10	16	25	40	64	100	160	250	400	640	1000	1600	2500
Допуск для размеров до 500 мм	IT = ki, где i = 0.45 + 0.001 D, мкм
Допуск для размеров свыше 500 до 3150 мм	IT = ki, где I = 0.004 D + 2.1, мкм
Примечания. 1. D — среднее геометрическое из крайних значений каждого интервала номинальных размеров, мм. 2. Таблица дана в сокращении.

Значения допусков для установленных интервалов в диапазоне размеров до 500 мм приведены в табл. П.1.1 приложения 1.
Второй принцип построения СДП (установлено 27 основных отклонений валов и 27 основных отклонений отверстий)

Основное отклонение — одно из двух предельных отклонений (верхнее или нижнее), определяю­щее положение поля допуска относительно нулевой линии. Основным является отклонение, бли­жайшее к нулевой линии.

Основные отклонения отверстий обозначаются прописными буквами латинского алфавита, ва­лов — строчными. Схема расположения основных отклонений с указанием квалитетов, в которых рекомендуется их применять, для размеров до 500 мм приведена в сокращении на рис. 1.4. Затемненная область относится к отверстиям.

О — предпочтительные поля допусков

Рис. 1.4

Для обеспечения образования посадок в системе вала, аналогичных посадкам в системе отвер­стия, существует общее правило построения основных отклонений, заключающееся в том, что ос­новные отклонения отверстий равны по величине и противоположны по знаку основным отклоне­ниям валов, обозначенным той же буквой. Из этого правила сделано исключение. Для получения идентичных зазоров и натягов в системе вала и в системе отверстия у переходных и прессовых посадок, в которых отверстие данного квалитета соединяется с валом ближайшего более точного квалитета, основные отклонения рассчитываются по специальной зависимости и поэтому становят­ся несимметричными.

Date: 2015-06-11; view: 1787; Нарушение авторских прав