Методика проектирования станочных приспособлений

Процесс проектирования приспособлений представляет собой цепь последовательных этапов, осуществляемых конструктором от начала получения задания до выдачи готовых чертежей. Методика проектиро­вания приспособления состоит из проектной (расчетной) и конструктор­ской части. В расчетной части выполняются следующие этапы:

1. Сбор исходных данных в которые входят операционный эскиз на выполняемую операцию со схемой базирования, данные о материале заготовки, режущем инструменте, режимах резания, сведения о рабочем органе станка, на который монтируется проектируемое приспособление. В задании указывается также тип приспособления согласно принятой классификации.

2. Расчет сил резания.

3. Выбор схемы закрепления заготовки и расчет усилия зажима.

4. Выбор конструкции и расчет зажимного механизма.

5. Выбор конструкции и расчет силового привода.

6. Разработка конструкции корпуса.

7. Разработка вспомогательных элементов.

8. Расчет погрешности установки заготовки в приспособление (выполняется после разработки рабочего чертежа заготовки).

Конструкторская часть включает разработку рабочего чертежа при­способления, которая начинается с вычерчивания в тонких линиях кон­тура закрепленной заготовки. Контур заготовки обычно выполняется в

двух или трех проекциях с разнесением их на расстояния, достаточные для изображения всех элементов приспособления.

Затем последовательно к изображенному контуру заготовки под­черчиваются установочные элементы, детали зажимного механизма и си­тового привода, корпус приспособления, элементы для направления ре­жущего инструмента (для сверлильных приспособлений) и вспомогатель­ные элементы приспособления.

Рис. 1.70 Размеры первой группы

Общий вид приспособления обычно вычерчивается в натураль­ную величину (масштаб 1:1) в полном соответствии с требованиями

ЕСКД.

На чертеже приспособления проставляются размеры, которые по

точности исполнения можно разделить на три группы. 1 2 - размеры приспособления, относящиеся к 1 -и группе; 3 - обрабатыва­емый размер заготовки;

Допуски на данные размеры определяют из условия обеспече­ния заданной погрешности установки заготовки путем решения размер­ных цепей.

1 К первой группе относятся те размеры приспособлений, от точ­ности исполнения которых зависит точность обрабатываемого размера заготовки. Например, расстояние между осями кондукторных втулок вли­яет на точность координат просверленных отверстий, точность распо­ложения рабочих поверхностей сменных кулачков токарного патрона относительно оси его вращения влияет на величину соосности базовой и обрабатываемой поверхностей заготовки и т.д.

2 Ко второй группе относятся размеры, несвязанные с точностью обрабатываемых размеров заготовки, но влияющие на работоспособ­ность отдельных механизмов приспособления (например, размеры сопряжений зажимного механизма, силового привода и т.д.).

Точность этих размеров назначают исходя из необходимости обеспечения нормальной работы механизмов приспособления в пределах 6,7,8 квалитетов.

3. К третьей группе относятся настроечные, габаритные и спра­вочные размеры. Точность их оговаривается в технических условиях и на­значается в пределах 14... 17 квалитетов, кроме настроечных.

На последнем этапе проектирования разрабатываются техничес­кие требования на сборку и отладку приспособления. Слова "техничес­кие требования" пишутся в том случае, если на чертеже общего вида да­ется техническая характеристика приспособления. Последовательность назначения этапов технических требований следующая:

1. Погрешности формы и расположения установочных элементов, элементов зажимного механизма, силового привода, элементов для на­правления инструмента, опорной поверхности и базирующих элементов корпуса приспособления и т.д. (например, не параллельность пов. Б от­носительно опорной поверхности корпуса С не более 0.01 мм и т.д.)

2. Требования, предъявляемые к рабочей среде, силовому цилин­дру к сборке шлангов и трубопроводов (напр.. "...Рабочий цилиндр ис­пытать давлением 10МПа в течении 20 мин. Утечка масла в соединениях и трубопроводах не допускается" и т.д.)

3. Технические требования на сборку и наладку вспомогательных элементов приспособления (напр., регулировка усилия пружины, уста­новка средств автоматики и др.).

4. Требования на маркировку, окраску и транспортировку при­способления (например, "приспособление окрасить в синий цвет по ГОСТ..., за исключением поверхностей К,М и Р")

После разработки общего вида приспособления конструктор со­ставляет спецификацию и приступает к выполнению рабочих чертежей детали.

Date: 2015-07-01; view: 5314; Нарушение авторских прав