Глава 4. Производство диетических сухарей, хлебных палочек к хрустящих хлебцев

Диетические сухари

В последние годы большое внимание уделяется вопросам диетического питания. Институтом питания АМН СССР разрабатывается научно обоснованная классификация диетических продуктов питания для определенных групп больных.

Сухари диетические предназначены для лиц, страдающих диабетом, заболеванием почек, желудочно-кишечного тракта, сердечно-сосудистой системы и гипертонией.

Сухари диетические вырабатываются четырех наименований: Белково-пшеничные и Белково-отрубяные – для больных диабетом; Ахлоридные – с заболеванием сердечно-сосудистой системы, гипертонией и почек; С пониженной кислотностью – с заболеванием желудочной кишечного тракта.

Спросом потребителей пользуются сухари Ахлоридные из пшеничной муки высшего сорта, сухари С пониженной кислотностью из пшеничной муки I сорта.

По физико-химическим показателям диетические сухари должны отвечать требованиям, приведенным в табл.30.

Таблица 30 -Физико-химические показатели диетических сухарей

Сухари диетические вырабатываются по следующей рецептуре (табл.31).

Учитывая особые требования к качеству диетических изделий, все поступающее в производство сырье подвергается тщательной проверке соответственно нормам, установленным ГОСТом.

Для производства Белково-пшеничных и Белково-отрубяных сухарей требуются сырая клейковина и отмытые отруби.

Сырую клейковину обычно отмывают из пшеничной муки высшего и I сортов, содержащей максимальное количество клейковины (не менее 28%) с хорошей растяжимостью и эластичностью.

Таблица 31 -Рецептура (в кг) диетических сухарей

Для получения сырой клейковины применяются специальные машины для ее отмывания. На Киевском хлебозаводе №10 создана отмывочная машина.

Машина (рис. 66) состоит из корытообразной емкости, внутри которой горизонтально расположен месильный вал с двумя деревянными лопастями. Одна лопасть повернута по отношению к другой на 90°.

Емкость установлена на каркасе, изготовленном из газовых труб диаметром 1/4". В нижней части емкости предусмотрен отвод с краном для спуска воды. Емкость снабжена откидной крышкой. Для поворота емкости и выгрузки клейковины предусмотрена червячная передача со штурвалом. Поворот емкости производится вручную.

Машина приводится от электродвигателя мощностью 0,6 кВт (n = 1440 об/мин) с помощью клиноременной передачи и червячного редуктора (i = 1: 32) с цепной передачей на вал машины. Частота вращения вала 16 об/мин.

Тесто, замешенное на тестомесильной машине из 45 кг муки и 30 л воды, подвергается отлежке в течение 30 мин. После отлежки тесто помещается в емкость отмывочной машины, куда наливается вода температурой 15 – 20°С.

Рис. 66. Машина для отмывания клейковины:

А – общий вид; б – разрез; 1 – электродвигатель; 2 – червячный редуктор; 3 – ценная передача; 4 – корытообразная емкость;
5 – вал с лопастями; 6 – механизм поворота емкости; 7 – штурвал; 8 – кран спускной

При вращении вала деревянные лопасти проминают тесто в воде, переворачивают его, в результате чего крахмал интенсивно отделяется от клейковины.

Продолжительность процесса отмывания 4 – 5 мин, после чего вода с крахмалом удаляется через спускное отверстие.

Для получения клейковины требуемого качества процесс отмывки повторяют 5 – 6 раз. По окончании отмывания полученную сырую клейковину выгружают из емкости машины на рамку с мелкой сеткой, установленную на деже для отекания излишка воды и отлежки в течение 30 мин, после чего клейковина поступает на приготовление теста для белково-отрубяного хлеба.

По опытным данным Е. Д. Бондаревой (МТИПП), выход сырой клейковины из пшеничной муки при температуре воды от 20 до 30°С составляет (в %): для муки высшего сорта 29,4 – 32,5, для муки I сорта 31,9 – 32,4, для муки II сорта 26.8 – 27,3.

В отрубях, получаемых с мельниц, содержится значительное количество крахмала (до 25 %), который удаляется промывкой в холодной воде до тех пор, пока вода не станет прозрачной.

Промывку отрубей производят в решете или неглубоком ящике с днищем, обтянутом мелкой металлической сеткой, установленном над дежой. Насыпанные внутрь отруби промывают холодной водой через лейку или душевую сетку с резиновым шлангом, присоединенным к водомерному бачку тестомесильной машины.

Промытые отруби оставляют на 5 – 8 мин для удаления воды, после чего используют их для замеса теста.

Сухари Белково-пшеничные и Белково-отрубяные представляют собой нарезанные и высушенные ломти белково-пшеничного и белково-отрубяного хлеба, выпеченного в формах размером, см:

Тесто готовится на спелой опаре путем замешивания I всего сырья по рецептуре и воды по расчету в деже тестомесильной машины периодического действия. Температура теста (начальная) 25 – 26°С.

Продолжительность брожения теста 4 – 4,5 ч. Конечная кислотность для белково-пшеничного теста 5 – 5,5 град, а белково-отрубяного теста – 6 – 6,5 град. В процессе брожения тесто подвергается обминке.

Готовое тесто делят на куски массой по 0,4 кг, укладывают в формы и направляют в конвейерный шкаф для

расстойки. Продолжительность расстойки 45 – 50 мин при температуре воздуха 35 – 40°С и относительной влажности 60 – 70 %.

Показатели технологического режима уточняются в зависимости от условий производства и хлебопекарных свойств муки.

Выпечка хлебцев производится в конвейерных печах при температуре 230°С в течение 40 – 50 мин. Температура и продолжительность выпечки может изменяться в зависимости от конструктивных особенностей и условий эксплуатации печи.

Выпеченные хлебцы охлаждают и выдерживают в течение 24 ч, после чего режут на тонкие ломтики, укладывают их на листы и сушат в конвейерной печи при температуре 180 – 200°С в течение 18 – 20 мин.

В 1 кг содержится 80 – 100 шт. Белково-пшеничных сухарей и 80 – 90 шт. Белково-отрубяных. Ниже приведен химический состав сухарей.

Минимальный выход изделий (при влажности муки, 14,5%) составляет: для Белково-пшеничных сухарей – 45% к массе сырой клейковины + мука, полагающаяся по рецептуре; для Белково-отрубяных сухарей – 52,5 % к массе сырой клейковины Ч-отруби, полагающиеся по рецептуре.

Сухари Ахлоридные представляют собой изделия полуовальной формы, напоминающей сдобные сухари.

Тесто для Ахлоридных сухарей готовится ускоренным, или обычным безопарным способом по приведенной выше рецептуре.

Замес теста производится в деже тестомесильной машины периодического действия. Продолжительность замеса теста при ускоренном способе 20 – 30 мин. Температура теста (начальная) 34 – 35°С. Продолжительность брожения теста 50 – 60 мин, кислотность 3,5 – 4 град. При безопарном способе продолжительность замеса теста 7 – 8 мин, температура теста (начальная) 24 – 30°С и время брожения 3,5 – 4 ч.

Выброженное тесто разделывается машинами или вручную на плиты, которые укладываются на листы и, устанавливаются на люльки конвейерного шкафа для окончательной расстойки. Продолжительность расстойки плит 40 – 45 мин при температуре воздуха 35 – 40°С и относительной влажности 60 – 70 %.

Выпечка плит производится в конвейерной печибезпара при температуре 200 – 220°С. Продолжительность выпечки 18 – 19 мин. Поверхность плиты перед посадкой в печь покрывают яичной смазкой.

Охлажденные сухарные плиты не раньше чем через 24 ч после выпечки режутся на ломтики толщиной 10 мм, которые раскладывают на листы для сушки. Сушка сухарей производится в конвейерной печи при температуре 180 – 200°С в течение 20 – 30 мин.

В 1 кг содержится 80 – 90 шт. сухарей. Ниже приведен химический состав Ахлоридных сухарей.

Минимальный выход изделий (при влажности муки 14,5 %) составляет 69 %.

Сухари с пониженной кислотностью представляют собой нарезанные и высушенные ломтики батонообразного хлеба. Примерные размеры сухарей, мм: длина 100 – 115, высота 40 – 45 и толщина 15 –18. Размеры сухарей могут несколько изменятся и зависимости от условий производства и качества сырья.

Тесто для хлеба пониженной кислотности готовится ускоренным или обычным опарным способом с одной обминкой.

Замес теста производится в деже тестомесильной машины периодического действия. Продолжительность замеса теста при ускоренном способе 20 – 30 мин. При замесе теста на машинах интенсивного действия продолжительность замеса составляет всего 2 – 3 мин. Температура теста (начальная) 34 – 35°С. Продолжительность брожения теста 60 мин, кислотность 2 – 2,5 град.

При опарном способе продолжительность брожения опары 3 ч, температура опары (конечная) 28°С. Время брожения теста 50 – 60 мин, температура теста 28 – 29°С и конечная кислотность 2 – 2,5 град.

Выброженное тесто разделывается на куски массой по 0,44 кг, причем кускам теста придается несколько удлиненная форма батона.

Тестовые заготовки раскладывают на листы и устанавливают на люльки конвейерного шкафа окончательной расстойки. Продолжительность расстойки 40 – 50 мин при температуре воздушной среды 35 – 40°С и относительной влажности 60 – 70 %.

Выпечка батонов производится в конвейерной печи без пара при температуре 200 – 220°С. Продолжительность выпечки 18 – 19 мин. Поверхность тестовых заготовок перед посадкой в печь покрывают яичной смазкой.

Выпеченные батоны охлаждают и выдерживают в течение 24 ч, после чего режут на ломтики, укладывают на листы и сушат в конвейерных печах при температуре 180 – 200°С в течение 20 – 30 мин.

В 1 кг содержится 40 – 50 шт. сухарей. Ниже приведен химический состав сухарей С пониженной кислотностью.

Минимальный выход изделий (при влажности муки 14,5%) установлен 68%.

Хлебные палочки

Хлебные палочки приготовляются из пшеничной муки высшего и I сортов. Размеры палочек: толщина 8 – 12мм; длина 150 – 200 мм.

По физическим свойствам и возможности длительного хранения палочки можно отнести к сухарным изделиям.

В соответствии с ОСТ РСФСР 568–77 хлебные палочки вырабатываются нескольких наименований: Ярославские (сдобные, простые, соленые), Хлебные палочки типа «гриссини» и С тмином. По своим органолептическим показателям палочки представляют собой хрупкие сухие изделия округлой формы.

В палочках Ярославские соленые и С тмином допускаются видимые вкрапления тмина и соли. Палочки должны иметь равномерный цвет – от светло-желтого до светло-коричневого. В табл. 32 приведены требования к физико-химическим показателям хлебных палочек.

Хлебные палочки Ярославские изготовляются по рецептуре. приведенной в табл.33.

Тесто готовится безопарным способом без брожения до разделки. Влажность теста 30 – 32,5%, начальная температура 28 – 30°С и кислотность 2 – 2,5 град. Продолжительность брожения теста 20 мин.

Таблица 32 -Физико-химические показатели хлебных палочек

Таблица 33 -Расход сырья (в кг) для Ярославских палочек

Количество воды, используемое на приготовление теста, рассчитывается с учетом заданной влажности изделий и изменяется в зависимости от влажности и хлебопекарных свойств муки и дополнительного сырья.

Замес теста производится в тестомесильной машине периодического действия. В дежу вливают всю полагающуюся по расчету воду, вносят предварительно разведенные дрожжи, растворы сахара и соли, масло растительное, маргарин, все тщательно перемешивают и в смесь постепенно добавляют муку. Замес производится до получения хорошо промешанной консистенции, после чего тесто оставляют на брожение.

После брожения тесто уплотняют, пропуская через натирочную машину, затем направляют на отлежку в течение 15 – 20 мин.

Разделка теста осуществляется на специальной жгуторезальной формовочной машине. Сформованные тестовые заготовки перед выпечкой подвергаются гидротермической обработке.

Выпечка хлебных палочек производится в туннельных печах в течение 9 – 12 мин при температуре 200 – 250°С. Продолжительность выпечки и температура среды внутри пекарной камеры зависят от конструктивных и теплотехнических особенностей печей и условий эксплуатации.

При выработке палочек Ярославские соленые и С тмином отделка их производится после формовки, после чего они поступают на ошпарку и выпечку.

Хлебные палочки типа «гриссини» вырабатываются по несколько иным рецептуре и технологической схеме, чем Ярославские. Ниже приведена рецептура хлебных палочек, кг:

Тесто готовится безопарным способом без брожения. Замес теста производится на холодной воде, расход которой по отношению к массе муки составляет примерно 35 – 40 %. Влажность теста 35 – 37,%.

После отлежки в течение 15 – 20 мин тесто прокатывается под валками и формуется в ленту, которая непрерывно поступает в специальную машину для разделки.

Продолжительность расстойки тестовых заготовок составляет 50 мин при температуре воздушной среды 35 – 40°С и относительной влажности 85 – 90%.

Изделия выпекаются в течение 10 – 12 мин при температуре 200 – 250°С.

Хлебные палочки вырабатываются на поточно-механизированных линиях итальянских фирм «Polin» и «Paganini and Sacco» и отечественной марки ГЧ-ХЛ1-П.

Рис. 67. Линия производства хлебных палочек итальянской фирмы «Paganini and Sacco»:

1 – тестомесильная машина; 2 – машина для предварительной вальцовки теста;
3 – устройство для сворачивания тестовой ленты; 4 – машина для раскатки тестовой ленты;
5 – формовочная машина; 6 – упаковочный автомат; 7 – цепной конвейер; 8 – туннельная печь;
9 – конвейерный шкаф расстойки тестовых заготовок

На Московском опытном заводе бараночных изделий эксплуатируются обе механизированные линии вышеназванных итальянских фирм. Эти линии различаются только производительностью.

Линии (рис. 67) состоят из следующего оборудования: тестомесильной машины со стационарной дежой типа ТМ-63, с ленточным транспортером для отлежки теста, машины для предварительной вальцовки теста, устройства для сворачивания тестовой ленты путем подгибания ее лопастями для уменьшения ширины вдвое, машины с четырьмя парами валков на общем ленточном транспортере для раскатки тестовой ленты и формовочной машины. В этой машине между двумя рифлеными валками тесто разрезается на тонкие жгуты, которые разводятся транспортером-распределителем по ширине и укладываются в листы с желобами. Размер листа 1380Х800 мм.

Для расстойки тестовых заготовок палочек в линии предусмотрен шкаф с вертикальным конвейером, на люльки которого листы загружаются механически.

Выпечка изделий производится в туннельной печи с ленточным подом и электрообогревом. После выпечки листы с готовыми изделиями поступают на замкнутый цепной конвейер для охлаждения н упаковки, а затем порожние листы подаются на загрузку.

Рис. 68. Поточная линия производства хлебных палочек Г4-ХЛ1-П:

1 – тестомесильная машина ТМ-63М; 2 – стол для приемки теста; 3 – натирочная машина Н-4М;

4 – конвейер для отлежки теста; 5 – тестоформующая машина ХФБ;

6 – шкаф для расстойки тестовых заготовок; 7 – печь ПИК-8

Производительность линии фирмы « Paganini and Sacco» 300 кг/ч. Продолжительность выпечки 10 мин. Число листов в расстойном шкафу 224, в печи 44.

Поточная механизированная линия для производства хлебных палочек Г4-ХЛ1-П разработана Отраслевой научно-исследовательской лабораторией КТИППа совместно с Винницким ПКТИ Минпищепрома Украинской ССР.

Линия Г4-ХЛ1-П (рис. 68) состоит из тестомесильной машины ТМ-63М, стола для приемки теста после замеса, натирочной машины Н-4М, конвейера для отлежки теста, тестоформующей машины ХФБ. конвейерного шкафа для расстойки тестовых заготовок, туннельной печи с ленточным подом ПИК-8, оборудованной механизмом съема выпеченных хлебных палочек, и установки для их охлаждения.

Для стабилизации температуры теста в процессе замеса тестомесильная машина ТМ-63М снабжена рубашкой, которая подсоединяется к, заводской системе водоснабжения.

Уплотнение теста производится на применяемой в бараночном производстве натирочной машине Н-4М. оборудованной механизмом автоматического/переключения ленты транспортера для перемещения кусков теста на прямой и обратный ход. Расстояние между верхним рифленым валком и лентой транспортера можно регулировать с помощью штурвалов в пределах до 3,5см.

Обычно куски теста массой 2 – 3 кг прокатываются два-три раза, после чего их перекладывают на подики двухъярусного конвейера для отлежки. После отлежки куски теста направляются в воронку формовочной машины ХФБ, оборудованную двумя парами уплотнительных и раскатывающих валков. При помощи этих валков тестовая лента калибруется по ширине и толщине и подается на валки с профилирующими канавками для формования тестовых жгутов, которые специальным веерообразным конвейером несколько разводятся между собой, по мере надобности посыпаются тмином или солью и параллельными нитями направляются в конвейерный шкаф для расстойки.

В шкафу размещен четырехъярусный горизонтальный конвейер из сетки, выполненной из тонкой нержавеющей стальной проволоки. Сетка по краям прикреплена к пластинчатым цепям, перемещаемым при помощи блоков по направляющим из угловой стали. Внутри шкафа автоматически поддерживаются необходимые для расстойки теста температура и относительная влажность воздуха.

После расстойки жгуты теста поступают на конвейерный под печи марки ПИК-8. Печь оборудована в начале камеры устройством для гигротермической обработки теста и надрезки его по длине согласно принятому размеру изделий.

При выгрузке из печи готовые изделия в месте надреза надламываются, специальным устройством снимаются с пода и собираются в пачки массой примерно по 0,25 кг.

Для охлаждения готовой продукции предусмотрен ленточный транспортер, в конце которого изделия вручную укладываются в целлофановые пакеты или картонные коробки.

Такие линии эксплуатируются на Тираспольском хлебозаводе №1 (Молдавская ССР), на Минском хлебозаводе №1 и Огреевском хлебозаводе (Белорусская ССР).

Хрустящие хлебцы

Хрустящие хлебцы представляют собой прямоугольные сухие, хрупкие и легкие хлебные ломтики, приготовленные из ржаной, пшеничной муки или их смеси с добавлением соли, дрожжей и другого сырья.

Хрустящие хлебцы вырабатываются в следующем ассортименте: Десертные, Столовые, Любительские, Ржаные простые и посыпанные солью, Обдирные, Спортивные, Домашние, К пиву.

По физико-химическим показателям (табл. 34) хрустящие хлебцы должны отвечать нормам (ГОСТ 9846–61), приведенным в табл. 34

Таблица 34. -Физико-химические показатели качества хлебцев

В табл. 35 приведена рецептура приготовления хрустящих хлебцев.

Процесс производства хрустящих хлебцев состоит из следующих операций: подготовка сырья к производству, замес, брожение и формование теста, расстойка полуфабрикатов, выпечка, сушка, охлаждение и резка пластов на ломти и последующая упаковка в пачки.

Подготовка сырья к производству осуществляется в принятом порядке. Соль в ржаные изделия дозируется в сухом виде. Для других изделий используется сахарно-солевой раствор. Прессованные дрожжи предварительно растворяются в теплой воде, предусмотренной для замеса теста.

Тесто для хрустящих хлебцев всех наименований готовится безопарным способом в тестомесильной машине непрерывного действия шведской фирмы «Holschtrem».

Дозировка растворов сахара, соли, растопленного жира и растительного масла производится на автоматической дозировочной станции ВНИИХП-О-6.

Начальная температура теста для ржаных изделий принята 28 – 29°С, для ржано-пшеничных 31 – 35°С. Температура теста изменяется встроенным в машину лагометром с термометром сопротивления и техническим термометром с делением шкалы 1°С.

Влажность ржаного теста 53 – 54%, ржано-пшеничного – 39 – 40%. Влажность теста определяется специальным прибором – консистометром.

Таблица 35 -Расход сырья на 1 т готовой продукции, кг

Брожение теста производится в восьмисекционном цилиндрическом вращающемся бункере с конусным днищем из нержавеющей стали. Через 1 ч после замеса производится обминка теста в бункере при помощи воздуха, поступающего из небольшой компрессорной установки.

Время брожения теста 1,5 – 2,5 ч, что соответствует одному полному обороту секционного бункера.

Выброженное тесто через люк в днище направляется в промежуточный бункер, а из него – в воронку формовочной машины. Из воронки тесто поступает на два горизонтально расположенных металлических валка, раскатывается в тестовую ленту толщиной 3 – 4мм и шириной 1500 мм и подается на нижерасположенный ленточный транспортер, предварительно посыпанный сухарной крошкой (панировочными сухарями). Сверху тестовая лента также посыпается во избежание прилипания теста к шинам накалывающего и ножам резального механизмов. Наколка теста производится для предотвращения вздутий на поверхности хлебцев.

Сформованная тестовая лента поступает под резальное устройство, оборудованное ножами для продольной и поперечной резки на квадратные плитки размером 27,5Х27,5 см.

Расстойка разрезанной тестовой ленты осуществляется на ленточном конвейере в камере расстойки. Продолжительность расстойки 30 – 45 мин, что примерно в 3 раза больше, чем продолжительность выпечки. Температура воздушной среды 30 – 36°С для ржаных изделии и 33 – 34°С для ржано-пшеничных; относительная влажность 80 – 90%. Толщина тестовых заготовок после расстойки увеличивается примерно до 5,5 – 6,5 мм.

Перед выпечкой поверхность тестовой ленты в некоторых случаях может увлажняться водой или ошпариваться паром. Выпечка хрустящих хлебцев производится в туннельной печи с сетчатым подом и электрообогревом. Размер пода 50Х1,55 м. Печь имеет восемь температурных зон, в которых температура регулируется автоматически. Каждая зона обогревается основным, верхним н нижним нагревательными устройствами (группами). Температура выпечки для ржаных изделий 200 – 360°С, для ржано-пшеничных – 200 – 290°С. Продолжительность выпечки зависит от вида и массы изделий в составляет от 10 до 15 мин.

После выпечки плитки хрустящих хлебцев поступают на люльки конвейера сушильного шкафа, где происходят постепенное снижение температуры изделий, частичное уменьшение влажности и распределение ее в продукте. Продолжительность сушки для ржано-пшеничных изделий 30 – 40 мин, для ржаных – до 3,5 ч при температуре воздушной среды в сушильном шкафу 45 – 55°С.

Высушенные изделия охлаждаются на специальном конвейере. Продолжительность процесса колеблется от 1 до 4 ч. За это время готовые изделия охлаждаются до температуры помещения и достигают установленной влажности.

После охлаждения плитки хлебцев направляются на резальную машину, где распиливаются на части размером 12Х5,5 см. Этот размер приспособлен к габаритным размерам приемного устройства упаковочной машины ЗИГ.

Производство диетических сухарей, хлебных палочек и хрустящих хлебцев за рубежом

За рубежом вырабатываются различные виды диетических сухарей, которые можно подразделить на три группы; Диабетические, Бесклейковинные и Бессолевые.

Ниже приведены рецептуры и способы приготовления диетических сухарей.

Диабетические сухари, имеющие немного сладковатый вкус с приятным ароматом, готовятся по следующей рецептуре, г:

Способ приготовления Диабетических сухарей заключается в следующем. Мучная фракция, сухая клейковина н соевая мука хорошо смешиваются и просеиваются. Из 600 г этой смеси, соответствующего количества воды, дрожжей и сахара-песка замешивается опара, которая бродит 30 мин. Остальное сырье вносится при интенсивном замесе теста, после 10 мин брожения формуется, и куски укладываются в формы или на листы плотно один к другому. Продолжительность расстойки 45мин. Выпечка сухарных плит происходит при температуре 210°С.

Через 24 ч сухарные плиты режутся на отдельные ломтики и в течение 7 – 8 мин обжариваются с подачей пара при температуре 230°С в печи. После охлаждения сухари упаковывают.

Основным сырьем для приготовления бесклейковинных сухарей является пшеничный крахмал. Иногда применяют кукурузный, рисовый, картофельный крахмал, а такжеих смесь. Эти сухари изготовляются удлиненной и круглой формы. Ниже приведена рецептура сухарей удлиненной формы, г:

Сначала пшеничный крахмал смешивается с мукой из сладких рожков, а потом смесь три раза просеивается. К 700 г смеси добавляется вода, в которой предварительно растворены дрожжи и 10 г сахарной пудры, после чего вносятся остальное количество смеси и полезные добавки.

Тесто интенсивно замешивается, делится и укладывается в формы размером 54,5Х9 см поверху, 52Х7,5 см понизу и высотой 5,2 см.

Приготовленного количества теста достаточно для заполнения трех форм. Продолжительность расстойки 55 мин. Выпечка производится при температуре 200 – 210°С в течение приблизительно 25 мин.

Ниже приведена рецептура Бесклейковинных сухарей круглой формы, г:

Смесь из крахмала и муки тщательно просеивается. Эмульгатор растворяется в «Д кипящей воды, сбивается до пенообразного состояния с 1/3 вышеуказанной смеси крахмала, муки и яиц, после чего в полученную массу вносится остальное количество крахмальной смеси, разведенные дрожжи и жир. Замес теста лучше всего производить в сбивальной машине. Затем тесто загружается в круглые формы, так называемые «Доппен», диаметром 9 см, в днище которых имеется пять отверстий. Из полученного количества теста можно заполнить 34 формы. Расстойка продолжается 40 мин, после чего формы переворачиваются на листы и изделия выпекаются в течение 25 мин.

После охлаждения полуфабрикаты разрезаются, укладываются разрезанной поверхностью вверх и обжариваются в течение 10 мин в печи с подачей пара.

Бессолевые сухари приготовляются по следующей рецептуре,г:

Из 300 г муки и 200 мл воды, в которой предварительно растворены дрожжи, приготовляется опара, которая после замеса находится в покое 20 мин. Остальное количество ингредиентов вносится в тесто, которое быстро замешивается и бродит 20 мин, а потом формуется в виде плиты, состоящей из отдельных заготовок, что обеспечивает хороший объем готовых изделий. Выпечка и обжарка остаются без изменений. Для лучшей окраски сухарей при обжарке следует добавлять в пекарную камеру больше пара.

В Научно-исследовательском институте по переработке зерна в г. Детмольде исследовалась возможность применения мучных фракций, богатых или бедных клейковиной, для изготовления диетических сухарей. Фракции получали путем воздушного сепарирования.

Таблица 36 -Физико-химические показатели муки и исследуемых фракций

Таблица 37 -Физико-химические показатели качества исходной муки и фракции, богатой клейковиной

Ниже приведены химический состав и содержание клейковины в испытуемых фракциях (табл. 36) по сравнению с исходной мукой.

В мучной фракции, обогащенной клейковиной, отмечается повышение содержания протеина на 4% и уменьшение количества крахмала на 8% по сравнению с исходной мукой. Во второй мучной фракции, наоборот, протеина на 3,7% меньше, а содержание крахмала увеличено до 3,9%. Отмечено также значительное увеличение количества мальтозы в сильной фракции муки. Особенно отчетливое различие наблюдается при изучении физических свойств теста с помощью фаринографа, экстенсографа и амилографа.

Были проведены исследования,но определению количества добавленных сепарированных фракций (10, 20 и 30%) по отношению к пшеничной муке со слабой клейковиной. В качестве контрольного образца была использована пшеничная мука типа 405С, опытной фракцией была мука, богатая клейковиной (табл. 37).

При выпечке сухарных изделий из исходной муки и с добавлением фракций были получены следующие данные. Контрольный образец имел отслоение верхней корки, а при добавлении мучной фракции уменьшилось отслоение корки. Наиболее оптимальным добавлением мучной фракции является 10 – 20% к обычной товарной муке. С увеличением количества фракций до 30% ухудшается качество изделий, уплотняется мякши у нижней корки.

В последнее время в ряде зарубежных стран широко распространены хлебные палочки типа итальянских «грнссинн», рецептура которых отличается от рецептуры, принятой в нашей стране.

В Италии «грнсснни» вырабатываются по следующей рецептуре, кг:

В ФРГ хлебные палочки изготовляются разных наименований по рецептуре, приведенной в табл. 38.

Таблица 38 -Рецептурный состав (в кг) хлебных палочек, выпускаемых в ФРГ

Примечание: Знак + означает возможное применение в данном сорте.

В ФРГ хлебные палочки из пшеничной муки типа 550 готовят безопарным способом разнообразных формы и длины. Для улучшения подъема теста добавляют солодовый экстракт, а при увеличении количества жира в тесте вносят еще 2% сахара и соль. Для получения рассыпчатого теста рекомендуется наряду со свиным смальцем добавлять 2 – 3% оливкового или арахисового масла.

Тесто готовят следующим образом. Дрожжи растворяют в воде, куда добавляют остальные ингредиенты, замес производят интенсивный. Температура теста должна быть 24°С. Жир вносят за 5 мин до окончания замеса. Сначала жир можно смешивать с мукой, а затем добавлять к ним все остальные ингредиенты вместе с дрожжами. Расстаивают тесто от 0,5 до 2 ч.

Особое значение имеет вальцовка теста перед формованием. Сначала его раскатывают в блин толщиной 1 см, затем поворачивают на 90 ° и складывают слоями. После этого тесто раскатывают и вводят в формовочную машину. Двумя рифлеными валками, вращающимися с одинаковой частотой, тесто формуется в длинные жгуты, которые с помощью направляющих роликов подаются на хлебопекарные листы, имеющие соответствующие углубления. В этот момент происходят их резка и последующее уплотнение валком. Расстойка продолжается 30 – 40мин при температуре воздуха 35 – 38°С и относительной влажности 80 – 90%. Выпечка производится при 230°С в туннельных печах.

Влажность готовых палочек не должна превышать 6%. После выпечки нх нужно быстро упаковать, тогда они смогут храниться 3 – 4 недели.

Тесто для палочек Грахам готовится двухфазным способом с расходом муки на приготовление опары в количестве 50%.

Для улучшения подъема теста добавляют 2 – 3% мальц-экстракта.

Хлебопекарные предприятия Швеции специализируются на выпуске ограниченного ассортимента хрустящих хлебцев, что позволяет значительно механизировать их производство. Хрустящие хлебцы, вырабатываемые в Швеции, пользуются большим спросом населения. К ним относятся следующие виды: Ювельбред, Фрискус, Деликатес, Ветекнэкке. Последний сорт изготовляется исключительно из пшеничной муки, остальные – или из ржаной, или из смеси ржаной и пшеничной муки. Для выработки хрустящих хлебцев шведская машиностроительная фирма «Джон Хольстрем» поставляет комплексные механизированные линии.

Хрустящие хлебцы приготовляют безопарным способом из свежесмолотой ржаной или пшеничной муки, дрожжей, соли и других ингредиентов.

Для выработки специальных сортов добавляют молоко, жир, сахар. Тесто замешивают слабым по консистенции. Выход его колеблется от 220 до 225%. После брожения, формования и расстойки в течение 30 мин тонкораскатанные тестовые заготовки прокалываются и поступают на сетчатый под туннельной электропечи длиной до 74 м. Длительность выпечки 5 – 10 мин при температуре 104°С.

После выхода из печи хлебцы сушат 5 – 6 ч в конвейерных сушилках до влажности 7 – 8%, затемих сортируют, штабелируют порциями по 250 и 1000 г.

В упаковочном отделении хлебцы распиливают на куски определенного размера и упаковывают в вощеную бумагу, а для экспорта–в специально обработанную бумагу. Пачки укладывают затем в ящики из картона.