Техническое нормирование

В основе всех работ по расчету производительности труда лежит техническое нормирование – определение нормы времени, т. е. времени в течении которого рабочий должен выполнить заданную ему работу.

Техническим нормированием называют определение норм времени (или норм выработки в единицу времени) на отдельных операциях.

Технической нормой штучного времени называется время, установленное для выполнения данной операции при определенных условиях и наиболее эффективном использовании всех средств производства с учетом передового производственного опыта. Технические нормы времени необходимы для расчета производственной мощности рабочего места, участка, цеха, а также для определения затрат на зарплату рабочим и калькулирования себестоимости обработки.

Время, затраченное на данную операцию, называют штучным.

Штучное время (мин.).

Т_ш=Т_о+ Тв +Т_об +Т_лп

Технологическое (основное) время Т_о – время, затрачиваемое непосредственно на обработку заготовки, т.е. на изменение ее формы, размеров, свойств и т. д.; при сборке машин это время непосредственной сборки.

Основное время может быть машинным (например, точение детали с автоматической подачей), машинно – ручным (например, точение детали с ручной подачей) и ручным (ручное опиливание, рубка зубилом и т. п.).

Вспомогательное время Т_в – время, затрачиваемое на вспомогательные действия рабочего, непосредственно связанное с основной работой (установка, закрепление и снятие обрабатываемой заготовки, управление станком, измерение детали и т. д. Это время затрачивается на каждую деталь (мин.):

Т_в= Т_уст +Т_упр +Т_изм

где Т_уст – время на установку, закрепление и снятие заготовки;

Т_упр – время на управление станком, затрачиваемое на каждый рабочий ход (проход);

Тизм – время на измерение детали.

Время обслуживания рабочего места Т_об – время, затрачиваемое на уход за рабочим местом, отнесенное к данной операции. Время обслуживания рабочего места складывается из времени организационного обслуживания (осмотр и опробование оборудования, раскладка и уборка инструмента, смазка, очистка станка) и времени технического обслуживания (регулировка и подналадка станка, смена и подналадка режущего инструмента, правка шлифовальных кругов и т. п.).Основное отличие отдельных элементов времени обслуживания рабочего места от вспомогательного времени заключается в том, что элементы вспомогательного времени (установка и снятие заготовки, управление станком и др.) затрачиваются на каждую деталь, а элементы времени обслуживания рабочего места (смена инструмента, уборка станка и др.) – на несколько деталей и на данную операцию накладываются определенной частью.

Время на личные потребности Т_лп – время, затрачиваемое рабочим на личные потребности и при утомительных работах на дополнительный отдых.

Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем;

Т_оп = Т_о + Т_в

Оперативное время – основная составляющая штучного времени. Время на обслуживание рабочего места ивремя перерывов в работе обычно берут в процентах от оперативного времени (коэффициенты К₁ иК₂). В зависимости от характера и масштаба производства время обслуживания рабочего места составляет К₁ = 3…8%, а время на личные потребности К₂ = 4…9% от оперативного времени. В некоторых справочниках принимают К₁ + К₂ = 10%.

При обработке партий деталей (серийное и единичное производство) существует понятие штучно – калькуляционное время Т_к, которое, кроме штучного времени, содержит еще подготовительно – заключительное время, приходящееся на одну деталь:

Подготовительно – заключительное время Т_пз – время, затрачиваемое на получение наряда, ознакомление с работой, получение недостающих инструментов и приспособлений, переналадку станка и приведение средств производства в первоначальный порядок после завершения работ.В калькуляционном времени это время берут на одну деталь, т. е. делят на число деталей в партии п.

п – величина партии деталей, запускаемых в производство одновременно. Практически при проектировании технологических процессов, а также в заводских условиях п определяют из расчета пропускной способности сборочного цеха, т. е. способности обеспечить бесперебойную равномерную сборку машин. Программное годовое задание сборочного цеха обычно предусматривает равномерный выпуск изделий в течение года одинаковыми сериями, поэтому при отсутствии других установок величину партии деталей можно установить из выражения

где Пд – производственное годовое задание по данной детали, шт.;

12 – число месяцев в году.

Для каждого перехода операции по нормативным (справочным) данным устанавливают режим резания и рассчитывают по соответствующим формулам основное (машинное) время.

На основе нормативных материалов определяют вспомогательное время для данной операции. Определив по тем же нормативам время на обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности, находят значение штучного времени. Определив подготовительно – заключительное время, рассчитывают калькуляционное время.

Основное время в машиностроении составляет от 30 до 75% штучного времени. Поэтому для снижения штучного времени, а следовательно, и повышения производительности при работе на станках необходимо в первую очередь изыскивать пути уменьшения основного и вспомогательного времени. Сократить основное время можно, уменьшив число проходов i, для этого нужно уменьшить величину припусков и увеличить глубину резания. Можно также увеличить частоту вращения п обрабатываемой детали, что влечет за собой увеличение скорости резания, и увеличить подачу S. Следует иметь в виду, что шероховатость поверхности ограничивает величину подачи. При обдирочных работах величина подачи может быть ограничена прочностью резца, прочностью механизма подачи станка и допустимым крутящим моментом на шпинделе станка. Уменьшить вспомогательное время можно за счет применения быстродействующих зажимных приспособлений, автоматизации измерения детали и т. д.