Восстановление деталей осталиванием

Осталивание является одним из прогрессивных спосо­бов восстановления изношенных деталей.

Восстановление деталей осталиванием характеризует­ся высокими технико-экономическими показателями. Вы­ход металла по току в 5—7 раз выше, чем при хромиро­вании, и составляет 75—95%; скорость осаждения стали при плотности тока 10—50 а/дм² колеблется от 0,1 до 0,4 мм/ч (на сторону); а при хромировании — от 0,015 до 0,03 мм/ч. Толщина покрытия достигает 3 мм вместо 0,3 мм при хромировании.

Процесс осталивания заключается в том, что в ванну с кислотостойкой внутренней облицовкой, наполненную электролитом, помещают электроды. Катодом служит деталь, анодом мягкая сталь. При прохождении постоян­ного тока (6—12 в) анод в электролите растворяется, и железо осаждается на детали (катоде).

Хорошее качество и высокая производительность осталивания достигаются при использовании хлористых электролитов. Твердость покрытия, полученного в хлористых ваннах, /76100—700, а прочность его сцепления с деталью достигает 1 500—4 500 кгс/см², что обеспечи­вает надежную работу детали при высоких нагрузках. Предел прочности электролитического железа 35— 45 кгс/мм².

К недостаткам процесса осталивания можно отнести: значительные внутренние напряжения в осадках электро­литического железа и низкую усталостную прочность де­талей; сложность подготовки детали к осталиванию; не­обходимость частой фильтрации и систематической кор­ректировки состава электролита; необходимость отдель­ного помещения для ванны.

Для осталивания применяют растворимые аноды из малоуглеродистой стали. Общая площадь анодов должна быть в 2 раза больше площади катодов.

На авторемонтных заводах осталиванием восстанав­ливают: толкатели, валы первичный и вторичный коробок перемены передач, кулак поворотный, шкворни поворот­ных кулаков, оси тормозных колодок, палец шаровой и др.

При ремонте деталей машин осталива­нием рекомендуется восстанавливать: валы и оси; валики при­вода масляных, водяных и других насосов; детали коро­бок передач и главных передач, посадочные поверхности валов и гнезд подшипников редукторов и др.

Технологический процесс осталивания деталей по под­готовительным и заключительным операциям немногим отличается от процесса хромирования. Перед осталиванием и после него детали подвергают­ся механической обработке — шлифованию. Шлифование деталей, прошедших осталивание, производится электро­корундовыми кругами СМ2 и СМ1 зернистостью 46—60 при обильном охлаждении. Припуск на шлифование 0,2—0,25 мм на сторону.

Наибольшее практическое применение получили элек­тролиты представленные в таблице

Таблица 21 Электролиты для осталивания

Износостойкость покрытий, получаемых из электролита типа 3, превышает изностостойкость закаленных углеродистых сталей. Такие покрытия применяются для восстановления ответственных деталей машин, имеющих noверхностную твердость HRC50. Внедрение этого электро­лита в производство обеспечивает получение на закален­ных сталях и чугунах железных покрытий с прочностью сцепления до 5 000 кгс/см².

Таблица 22 Режимы осталивания стальных деталей

Уровень электролита над деталью: верхний в пределах 50—100 мм, а нижний не ближе 100—150 мм к дну ванны.

Основное время на осталивание Т_о в ч определяется по формуле

,

где h — толщина слоя покрытия в мм с учетом припуска на шлифование;

g — удельный вес осадка стали (7,8 г/см³);

Е— электрохимический эквивалент (1,042 г/а-ч);

I — плотность тока на катоде в а/дм²;

h — выход металла по току (к. п. д. в пределах 0,8—0,95).