Методы и значение неразрушающего контроля качества продукции

РЕФЕРАТ

На тему: «Ультразвуковой инновационный метод неразрушающего контроля с использованием Фазированных Решёток»

Выполнил: студент гр. ХТНМ(ТМУ)

Авраменко Г.Г..

Проверил: Доцент

Минаковский А.Ф.

Минск 2016

Содержание

1. Введение 3

2. Методы и значение неразрушающего контроля качества продукции 4

3. Ультразвуковая дефектоскопия, основы, понятия 5

4. Ультразвуковой инновационный метод неразрушающего контроля с использованием Фазированных Решёток 8

5. Заключение 10

Список используемой литературы

Введение

Все основные элементы машин рассчитываются на одинаковый срок службы, по истечению которого наступает их физический износ. На практике часто приходится встречаться с тем, что отдельные части изделий выходят из строя раньше этого срока. Причиной этого, как правило, являются дефекты, не обнаруженные в процессе их изготовления и контроля качества.

В целях обеспечения требуемого качества конечного продукта (законченного производством изделия) необходимо вести контроль не только качества материала, но и соблюдения режимов технологических процессов, «контролировать геометрические параметры, качество обработки поверхности деталей и др. Технические измерения, оценка качества обработанной поверхности (овальность, конусность, цилиндричность, шереховатость, и др.) несут информацию о внешней стороне дела. Это очень важно, но ещё более важно проникнуть в материал, знать его структуру, химический состав, качество и глубину термической обработки, распределение внутренних напряжений, характер и распределение возможных внутренних и поверхностных металлургических дефектов. Существуют различные методы контроля, их можно разделить на две большие группы: контроль качества с разрушением и без разрушения материала (заготовки, детали).

Контроль качества с разрушением, который проводится методами химического, спектрального, рентгеноструктурного и металлографического анализа, позволяет обнаружить отклонения от заданных параметров состава и структуры металла, но требует, как правило, взятия проб, изготовления образцов. Это трудоемкие и дорогостоящие операции. Нередко на них уходит столько же металла, чем на изготовление самой детали.

Однако в современный период, когда техника становится всё более сложной, выборочный контроль ответственных деталей, работающих в тяжелых эксплуатационных условиях, становится недостаточным, он не может гарантировать высокую работоспособность и надежность. Более эффективный контроль дефектов, нарушающих сплошность, однородность макроструктуры металла, отклонений химического состава следует проводить с помощью физических методов неразрушающего контроля-дефектоскопии, основанных на исследовании изменений физических характеристик металла.

Методы и значение неразрушающего контроля качества продукции

Дефектоскопия – комплекс методов и средств неразрушающего контроля материалов с целью обнаружения дефектов. Дефектоскопия включает разработку методов и аппаратуру (дефектоскопы и др.), составление методик контроля, анализ и обработку показаний дефектоскопов. В основе методов дефектоскопии лежит исследование физических свойств материалов при воздействии на них рентгеновских, инфракрасных, ультрафиолетовых лучей, радиоволн, ультразвуковых упругих колебаний, магнитного и электрического полей и др.

Дефектоскоп – устройство для обнаружения дефектов в изделиях методами неразрушающего контроля. Различают дефектоскопы магнитные, рентгеновские, ультразвуковые, электроиндуктивные и др.

Они выполнены в виде переносных, лабораторных приборов или стационарных установок. Переносные дефектоскопы обычно имеют простейшие индикаторы для обнаружения дефектов (стрелочный прибор, световой или звуковой сигнализатор и т. д.). Лабораторные дефектоскопы более чувствительны, часто оснащаются осцилоскопическими и цифровыми индикаторами. В стационарных дефектоскопах – наиболее универсальных – предусмотрены самозаписывающие устройства для регистрации показаний и их объективной оценки.

Наиболее простым методом дефектоскопии является визуальный, осуществляемый невооружённым глазом или с помощью оптических приборов(например, лупы). Визуальная дефектоскопия позволяет обнаружить только поверхностные дефекты.

Более широкое распространение получил метод оптического контроля в связи с созданием оптического квантового генератора. С его помощью можно производить контроль геометрических размеров изделий со сложной конфигурацией, несплошностей, неоднородностей, деформаций, вибраций, внутренних напряжений прозрачных объектов, концентраций, чистоты газов и жидкостей, толщины пленочных покрытий, шереховатостей поверхности изделий.

Рентгенодефектоскопия основана на поглощении рентгеновских лучей, которое зависит от плотности среды и атомного номера элементов, образующих материал среды. Наличие таких дефектов, как трещины, раковины и инородные включения, приводят к тому, что проходящие через материал лучи ослабляются в различной степени. Регистрируя распределение интенсивности проходящих лучей, можно определить наличие и расположение различных неоднородностей материала.

Радиодефектоскопия, основанная на проникающих свойствах микрорадиоволн, позволяет обнаруживать дефекты главным образом на поверхности изделий обычно из неметаллических материалов. Радиодефектоскопия металлических из-за малой проникающей способности микрорадиоволн ограничена. Этим методом определяют дефекты в стальных листах, проволоке в процессе изготовления, а также измеряют их толщину или диаметр, толщину диэлектрических покрытий и т.д.

При инфракрасной дефектоскопии используются инфракрасные (т. е. тепловые) лучи для обнаружения непрозрачных для видимого света включений. Этим методом контролируют изделия, нагревающиеся в процессе работы. Дефектные участки в изделии изменяют тепловой поток. Поток инфракрасного излучения пропускают через изделие и регистрируют его распределение теплочувствительным приёмником.

Магнитная дефектоскопия основана на исследовании искажений магнитного поля, возникающих в местах дефектов в изделиях ферромагнитных материалов. При намагничивании изделия магнитный порошок или его суспензия в масле оседает в местах расположения дефектов.

Электроиндуктивная дефектоскопия основана на возбуждении вихревых токов переменным магнитным полем датчика дефектоскопа. Применение электроиндуктивной дефектоскопии позволяет автоматизировать контроль качества проволоки, прутков, труб, профилей, движущихся в процессе их изготовления со значительными скоростями, вести непрерывное измерение размеров, определять глубину слоев химико-термической обработки, сортировать некоторые материалы по маркам.

Термоэлектрическая дефектоскопия основана на измерении электродвижущей силы, возникающей в замкнутой цепи при нагреве места контакта двух разнородных материалов. Этот метод обычно применяют в тех случаях, когда требуется определить марку материала конструкции.

Электростатическая дефектоскопия основана на использовании электростатического поля, в которое помещают изделие. Для обнаружения трещин изделие опыляют тонким порошком мела из пульверизатора с эбонитовым наконечником. При этом частицы мела получают положительный заряд. В результате неоднородности электростатического поля частицы мела скапливаются у краёв трещин. Этот метод применяют также для контроля изделий из изоляционных материалов.