Оперативное регулирование производства и его организация

Реализация плана производства на предприятии достигается деятельностью всех его структурных подразделений. На результаты работы каждой производственной ячейки оказывает влияние множество факторов. Для нормального хода процесса производства нужно заранее выявлять эти факторы и предупреждать их отрицательное воздействие, так как в противном случае они неизбежно приведут к нарушению нормального хода производственного процесса. Это обстоятельство вызывает необходимость обеспечения постоянного текущего контроля за ходом производства, выявления факторов, которые могут оказать отрицательное влияние на него, и принятия мер по регулированию процесса производства. Метод непрерывного наблюдения, контроля и регулирования производственного процесса, основанный на календарных планах и использующий технические средства для сбора и анализа информации, получил название «диспетчирование».

Задачи диспетчирования:

- оперативный учет выполнения установленного графика производства и сменно-суточных заданий;

- выявление, анализ и устранение причин отклонений от установленных графиков;

- принятие оперативных мер по предупреждению и устранению отклонений;

- координация текущей деятельности взаимосвязанных звеньев;

- снабжение рабочих мест заготовками, оснасткой, инструментом.

Основными принципами работы диспетчерской службы являются оперативность и профилактика. Оперативность предполагает постоянную, всестороннюю осведомленность о ходе производства, которая обеспечивается информацией о ходе производства. Профилактика заключается в предупреждении появления отрицательных отклонений.

Основной задачей диспетчирования следует считать предупреждение отклонений. Чем раньше будут выявлены причины, которые могут вызвать отклонения, и приняты оперативные меры по их устранению, тем выше уровень диспетчирования на предприятии, тем выше гарантия равномерной работы.

Общезаводскую диспетчерскую службу возглавляет главный диспетчер завода, который обычно является заместителем начальника производственного отдела завода. Непосредственную работу по диспетчированию производства осуществляют сменные дежурные диспетчеры завода.

Основными документами, на основе которых ведет работу сменный диспетчер завода, являются: сменно-суточные задания по выпуску продукции, ведомость дефицитных деталей, диспетчерский журнал, картотеки и пропорциональности и др.

Содержание и характер диспетчирования зависят от типа производства. В массовом производстве основным объектом диспетчирования является соблюдение ритма автоматическими и поточными линиями и уровни внутренних, межлинейных и складских заделов.

Контроль и регулирование осуществляются в соответствии с суточным (часовым) графиком выпуска изделий. Поддержание заделов на установленном уровне следует считать одной из важнейших задач диспетчера. В случае перерывов в работе оборудования диспетчер должен немедленно выявить причины простоя и принять оперативные меры для их устранения. На передовых предприятиях промышленности диспетчер имеет оперативную связь с рабочими местами. На предприятиях, где работа отдельных агрегатов должна быть поставлена под особый контроль, диспетчерские пульты оснащены телевизионными установками.

В условиях серийного производства основными объектами диспетчирования являются: уровень складских заделов, состояние комплектации по отдельным изделиям, сроки запуска и выпуска деталей, узлов, изделий, обеспечение рабочих мест заготовками и инструментом.

В единичном производстве объект диспетчерского контроля - сроки выполнения работ по отдельным заказам, обеспечение рабочих мест заготовками, инструментом. Контроль осуществляется за соблюдением сроков запуска и выпуска деталей, узлов по цехам, хода подготовки производства.

В цехах диспетчерский контроль возглавляет старший диспетчер, который является, как правило, заместителем начальника ПДБ. Контроль и регулирование производства в смене осуществляет сменный диспетчер. Главная задача внутрицехового диспетчирования — обеспечить ритмичную работу в цехе.

В действующей практике нередко диспетчирование направлено лишь на ликвидацию возникших отклонений, прорывов и мало носит профилактический, предупредительный характер. С внедрением АСУ появляются реальные возможности повысить эффективность диспетчирования. Это обеспечивается автоматическим получением и обработкой первичной информации о ходе производства, что способствует быстрому принятию решений для устранения отклонений, позволяет осуществлять обратную связь с производством и обеспечивать необходимой информацией целый комплекс задач производственного планирования и учета, оперативно решать вопросы распределения плановых заданий между цехами, участками, бригадами и по рабочим местам.

Оперативность диспетчирования во многом зависит от технической оснащенности подразделений диспетчерской службы. Все многообразие средств оснащения можно объединить в следующие группы:

—получения, обработки, анализа и хранения информации;

—передачи информации;

—наглядного изображения информации;

—производственной сигнализации.

Для связи между заводской диспетчерской службой и цехами на предприятиях применяется специальная телефонная связь, которая отличается от обычной тем, что в ней используются коммутаторы, позволяющие подключать к диспетчерскому пункту ряд точек и вести одновременно переговоры с ними. Общезаводской коммутатор позволяет одновременно вести переговоры с несколькими абонентами. В качестве средств получения информации применяют различного рода датчики, счетчики, весы, регистрирующие устройства. На отдельных участках используются телевизионные установки.

Связь между диспетчером и рабочими местами осуществляется с помощью сигнализации. Поисковая сигнализация позволяет рабочим, не прекращая работы, информировать диспетчера о производственных неполадках.

Подсистема оперативно-производственного планирования в АСУП

В автоматизированной системе управления предприятием (АСУП) важная роль принадлежит подсистеме оперативно-производственного планирования и управления производством. В подсистеме оперативно производственного планирования решается широкий круг задач.

Например, в «АСУ-МЗАЛ» решаются следующие задачи по оперативно-производственному планированию:

«Расчет номенклатурных графиков-заданий по заказам». В графике указывается, откуда цех должен получить и куда сдать каждую деталь, а также количество деталей.

В задаче «Расчет плановых объемов работ по заказам» определяется трудоемкость работ по заказам в разрезе цехов, участков и по видам работ. Решение этой задачи позволяет улучшить планирование загрузки оборудования.

В следующей задаче «Расчет плановой загрузки технологического оборудования по цехам на месяц» рассчитывается коэффициент загрузки оборудования по цехам и по видам работ.

На основе первых трех задач производится «"Расчет месячных оперативно-календарных планов сменным и старшим мастерам производственных участков», которые включают в себя перечень деталей, подлежащих изготовлению, с указанием их количества и номера маршрутного листа. Все детали в плане развернуты по операциям в соответствии с маршрутным технологическим процессом с указанием пооперационной трудоемкости.

Для получения информации о ходе производственного процесса решаются две задачи: «Оперативный учет объемов, выполненных и оставшихся работ по цехам, участкам, в разрезе заказов и групп оборудования» и «Учет состояния комплектации сборочного цеха готовыми деталями».

В результате решения комплекса задач по оперативно-производственному планированию подразделения завода, осуществляющие оперативное управление производством, получают необходимую информацию, которая позволяет повысить уровень и качество производственного планирования и управления. Так, производственно-диспетчерский отдел (ПДО) завода получает графики подетального состава заказа с указанием входимости деталей в узлы и изделия, подлежащие выпуску; сводки объемов выполненных и оставшихся работ по заказам за декаду в разрезе цехов, участков и технологических операций; сведения о состоянии укомплектованности выпускаемых станков и автоматических линий готовыми деталями. Производственно-распределительное бюро (ПРБ) цеха имеет номенклатурные графики-задания по заказам, а также сведения о наполнении работ по ним. Производственному мастеру выдаются подетально-пооперационные планы, а также оперограммы о выполнении заданий каждым рабочим и начислении сдельной заработной платы.

В условиях рыночных отношений успешная работа предприятий во многом предопределяется уровнем организации производства и труда. Задача состоит в том, чтобы увязать цели фирмы и ресурсы, обеспечить целенаправленное взаимодействие отдельных структурных подразделений предприятия, а последнего с внешней средой. Автоматизированные системы управления производством призваны обеспечить получение достоверной информации о состоянии и движении материальных, технических и информационных ресурсов. Актуальность этих вопросов возросла в условиях меняющейся рыночной конъюнктуры.

Большинство отечественных хозяйственников исходит из того, что для предотвращения простоев и организации непрерывного потока необходимо создать страховой запас материалов, деталей.

Японская концепция организации производства базируется на полном отказе от страховых запасов. Механизмом организации производственного потока в Японии является система "Канбан". Идея системы "Канбан" проста: "На всех стадиях производства требуемые детали и узлы поставляются к месту последующей операции в строго заданном количестве точно вовремя". "Канбан" в переводе означает "Карточка", это визуальная система записи информации. За счет исключительно высокой гибкости система обеспечивает резкое сокращение производственного цикла, низкие издержки производства. Средний производственный цикл выпуска одной партии модели легкового автомобиля на "Тойоте" составляет 2 дня, что в 5 раз меньше, чем в США и в 10 раз меньше, чем на АвтоВАЗе.

Применение системы "Канбан", внедрение гибких производственных систем с эффективным использованием роботов, манипуляторов, станков с ЧПУ позволили Японии добиться высокой конкурентоспособности в автомобилестроении и бытовой электронике.

Система "Канбан" является инструментом обеспечения управления производством по системе "точно вовремя". В системе используются сопроводительные карточки. В основном используется два типа карточек: карточка отбора и карточка производственного заказа, которыми сопровождаются обрабатываемые детали по технологическому маршруту. Карточки меняются на каждом технологическом этапе, сданные карточки регистрируются, по ним ведется учет.

В карточке отбора указываются вид и количество изделий, которые должны поступить с предшествующего участка, в карточке производственного заказа указаны вид и количество продукции, которые должны быть изготовлены на предшествующей технологической стадии.

Правила "Канбан":

Правило 1. Последующий технологический этап должен обеспечиваться необходимыми изделиями с предшествующего этапа в необходимом количестве, в нужном месте и в строго установленное время. Любое перемещение изделий и любой отбор, превышающий количество карточек "Канбан", запрещается; количество карточек "Канбан" должно всегда строго соответствовать количеству продукции.

Для внедрения системы "Канбан" в производство должны быть созданы следующие предпосылки: сбалансированность производства, новая организация производственных процессов и их стадий и нормирование работ.

Правило 2. На участке производства выпускается такое количество изделий, какое будет обработано на последующем участке. Производство в больших количествах, чем указано в карточках "Канбан", запрещается; различные детали должны изготовляться на производственных участках в той последовательности, в какой подавались карточки "Канбан".

Правило 3. Бракованная продукция никогда не должна поступать на последующие производственные участки.

Правило 4, Число карточек "Канбан" должно быть минимальным.

Правило 5. Карточки "Канбан" должны использоваться для приспособления производства к небольшим колебаниям спроса.

Другие виды карточек "Канбан", например, "Канбан-экспресс" применяются в том случае, если ощущается нехватка какой-то детали.

Контрольные вопросы к теме №2:

1.Назовите принципы рациональной организации производственного процесса.

3.Продолжительностью каких затрат рабочего времени определяется длительность производственного цикла?

4.Назовите виды движения партии деталей по операциям технологического процесса.

5.Продолжительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движений партий деталей зависит от…

6.Структура производственного цикла сложного процесса определяется…

7.Назовите типы организации производства.

8.Как классифицируются поточные линии?

8.Назовите методы организации производства.

9. Такт поточной линии – это…

10.Назовите виды заделов, создаваемых на поточных линиях.

11.Общим показателем ритмичности производства является…

12. Организация оперативно-производственного планирования включает…

13. Назовите виды систем оперативно-производственного планирования.

14. Основными календарно-плановыми нормативами в массовом типе производства являются…

15. Календарно-плановыми нормативами в серийном производстве являются…

Date: 2015-05-08; view: 1500; Нарушение авторских прав