Организация непоточного производства

Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты:

- запуск в производство изделий партиями;

-обработка одновременно продукции нескольких наименований;

- закрепление за рабочим местом выполнения нескольких операций;

- широкое применение наряду со специализированным оборудованием и универсального;

- использование кадров высокой квалификации, широкой специализации;

- преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков.

Наибольшее распространение партионные методы организации получили в серийном и мелкосерийном производствах, в заготовительных цехах массового и крупносерийного производства, использующих высокопроизводительное оборудование, превосходящее своей мощностью пропускную способность сопряженных станков и машин в последующих подразделениях.

По показателям экономической эффективности (росту производительности труда, использованию оборудования, снижению себестоимости, оборачиваемости оборотных средств) партионные методы значительно уступают поточным. Частая смена номенклатуры изготавливаемой продукции и связанная с этим переналадка оборудования, увеличение запасов незавершенного производства и пр. ухудшают финансово-экономические результаты деятельности предприятия.

Однако появляются возможности для более полного удовлетворения спроса потребителей на различные разновидности продукции, для увеличения доли на рынке, повышения содержательности труда рабочих.

Важнейшими направлениями повышения эффективности партионного метода являются следующие:

Во-первых, внедрение групповых методов обработки. Их сущность заключается в том, что все детали, входящие в состав различных изделий, объединяются в группы по определенным признакам: конструкторского и технологического сходства, однородности используемого оборудования, однотипности применяемой оснастки и т.д. Из каждой группы выделяется деталь-представитель, обладающая присущими всем остальным деталям конструкторскими и технологическими особенностями. В случае невозможности выделения такой детали, она проектируется. Именно на комплексную деталь-представитель и разрабатываются групповой технологический процесс, технологическая оснастка, подбирается оборудование.

Использование групповых методов обработки создает предпосылки для организации предметно-замкнутых участков, широкого использования универсально-сборных и групповых приспособлений, что, в конечном счете, обеспечивает снижение затрат времени на переналадку оборудования, уменьшение длительности производственного цикла, сокращение размеров станочного парка и т.п.

Зарубежный опыт свидетельствует о том, что на предприятиях с производством мирового класса время переналадки оборудования занимает не более 10 минут. Это достигается: лучшей подготовкой к переналадке; улучшением методов переналадки, предполагающих модификацию самих станков с целью их более быстрого переориентирования с выпуска одного вида изделий на другие; устранением или сведением до минимума различного рода специальных приспособлений и оснастки; расположением оборудования по предметному (продуктовому) признаку, получившему название ячеечной формы размещения производственного оборудования.

Ячеечная система компоновки оборудования требует сбалансированности технологических операций, объединения в группы-партии для обработки конструктивно и технологически сходных деталей и изделий. В результате ее использования время технологической обработки в целом сокращается на 90 % в сравнении с классической схемой размещения оборудования по группам однотипных станков, уменьшаются внутрипроизводственные запасы, улучшается использование живого труда, повышается фондоотдача.

Вторым важным направлением повышения эффективности партионного метода является внедрение гибких автоматизированных производств на основе гибких производственных систем (ГПС).