Пути рекуперации пылей. Возврат в производство, в технологии которого происходит образование пылей

Это является одним из наибо­лее распространенных и рациональных приемов обеспечения безотходности производства с одновременным увеличением его эффективности и решением природоохранных задач. Технология возврата улавливаемых пылевых материалов в основное произ­водство обычно определяется используемыми способами газо­очистки (сухие, мокрые, одно- и двухступенчатые, комбиниро­ванные) и целесообразностью введения этих продуктов в опре­деленный аппарат технологической схемы в том или ином агрегатном состоянии.

При получении декаоксотрифосфат (триполифосфата) натрия с раздель­ной сушкой раствора в распылительной сушилке и прокаливанием сухих ортофосфатов в турбокальцинаторе газы, поступающие в систему очистки отделения сушки, состоят из продуктов сгорания природно­го газа, избыточного воздуха, влаги и пыли ортофосфатов натрия (Na2HPOt и NaH2P04). Пыль ортофосфатов натрия относится к третьей группе пылей и является среднедисперсной. Количество пыли составляет около 44%' от производительности установки по ортофосфату натрия. Основную ее часть улавливают в батарейном циклоне. Дисперсный состав пыли ортофосфатов, уловленной циклоном и проходящей через циклон, представлен ниже:

Общая эффективность очистки для батарейного циклона составляет 96,4%.

Предварительно очищенные газы подают затем в полый скруббер, оро­шаемый раствором ортофосфата натрия, насыщающимся в процессе цирку­ляции до плотности 1300 кг/ма, при достижении которой раствор выводят из цикла и передают на сушку, а систему заполняют свежей водой. Расход рас­твора, подаваемого на форсунки скруббера, составляют 0,237 л на 1 м8 очищаемого газа. Дисперсную смесь солей из пылесбориого бункера бата­рейного циклона транспортируют в кальцинатор для получения высококаче­ственного продукта.

Эффективность очистки газов в полом скруббере по уравне­нию

Ti=Tl'(l -- а/т) (1.57)

составляет 55,69%. Здесь tj' = 0,58 — эффективность очистки при орошении чистой водой; о = 9,44-10~3 л/м3 — количество промывной жидкости, выносимой из аппарата в ви брызг; т — 0,237 л/м3 — расход промывной жидкости.

В целом ряде производственных процессов, сопровождаю­щихся пылеобразованием продуктов на отдельных стадиях, ис­пользуют еще более простые рекуперационные схемы. Так, при производстве аммиачной селитры и карбамида — многотоннаж- ных продуктов, используемых в основном как удобрения в сель­ском хозяйстве, на стадиях соответственно охлаждения высу­шенного в аппаратах кипящего слоя после грануляции продукта и охлаждения и сушки готового продукта в кристаллизаторах образуются пылевоздушные смеси со значительным содержа­нием этих веществ. Для их улавливания и очистки воздуха перед его выбросом в атмосферу используют различного вида аппараты мокрого поглощения (пенные, полые и другие скруб­беры), орошаемые водными растворами извлекаемых компо­нентов, циркулирующими в системе очистки до достижения оп­ределенной концентрации, после чего образующиеся рассолы возвращают в тот или иной аппарат технологической нитки.

Поглотительный раствор циркулирует в системе до достижения 40— 50%-й концентрации в нем карбамида, после чего его передают в основное производство на переработку в товарный продукт, а для продолжения про­цесса очистки используют новую порцию конденсата.

Аналогично может быть организована рекуперациоиная технология пы­леулавливания в производстве аммиачной селитры ца стадии очистки газов процесса гранулирования, в производстве адипиновой кислоты на стадии ее сушки и в некоторых других процессах. Подобным же образом — с непо­средственным возвратом улавливаемой пыли в виде водного раствора в ос­новное производство организуют рекуперационные циклы при очистке венти­ляционных выбросов в производствах хлорида кальция, карбамида и ряда других продуктов.

Утилизация пыли, уловленной в одном производстве, в каче­стве сырья для другого производства. Это также является весь­ма распространенным приемом использования пылевидных от­ходов в химической и других отраслях промышленности.

Так, огарковую пыль, улавливаемую в батарейных циклонах и сухих электрофильтрах при очистке содержащего триоксид серы обжигового газа в производстве серной кислоты из колчедана и содержащую в среднем 40— 63% железа, 1—2% серы, 0,33—0,47% меди, 0,42—1,35%, цинка, 0,32— 0,58% свинца, 10—20 г/т драгоценных металлов и другие соединения, после соответствующей обработки пли без таковой можно использовать в шахте для выплавки чугуна.