Доставка и загрузка сыпучих материалов и ферросплавов

Сыпучие материалы и ферросплавы доставляются в расходные бункера конвейерами, откуда их с помощью электровибрационных питателей выдают в весы - дозатор, а из них на конвейер. Последний доставляет материалы в распределительную воронку, направляющую их в один из склизов для загрузки через свод в печь, либо в ковш, либо в агрегат для доводки стали.

Расчёт ленточного конвейера сводится к определению требуемой ширины ленты по заданной производительности.

Ширина ленты, м:

(4.7)

где - коэффициент учитывающий продолжительность простоев на ремонт, обслуживание конвейера = 1,2 – 1,5;

- часовая производительность конвейера, т/ч;

- коэффициент, зависящий от угла естественного откоса материала, = 200 – 250 с/ч;

- скорость перемещения материала м/с;

- насыпная масса материала, т/м³.

Скорость движения ленты в зависимости от свойств материала следует принимать следующей: руда, - 2 - 3 м/с, кокс - 1,5 - 2,0 м/с, известь, плавиковый шпат - 0,8 - 1,25 м/с.

Полученные расчётом значения В округляют до ближайшего большего из стандартного ряда ширины ленты, мм: 300, 400, 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400, 1600, 1800, 2000.

4.6.1 Выпуск стали и уборка шлака

В современных электросталеплавильных цехах сталь выпускают в ковш, установленный на сталевозе, который перевозит его в распределительный (разливочный) пролёт, в зону действия разливочных кранов.

Число сталеразливочных ковшей можно определить по формуле, шт:

(4.8)

где - коэффициент запаса ковшей, = 1,1 – 1,2;

- соответственно число ковшей находящихся в обороте, среднем и капитальном ремонтах, шт.

Число ковшей, находящихся в обороте, шт:

(4.9)

где - длительность цикла оборота, ч.

Продолжительность оборота зависит от организации работ в цехе и обычно составляет 2,5 - 4 ч для ковшей ёмкостью до 200 т и 6 - 8 ч для ковшей, ёмкостью 250 - 300 т.

Число ковшей, находящихся в среднем ремонте, можно определить по формуле, шт:

(4.10)

где - продолжительность среднего ремонта, ч;

- стойкость футеровки ковша между ремонтами, плавок

Средний ремонт ковша длится от 16 до 40 ч, возрастая с увеличением ёмкости ковша. Стойкость футеровки сталеразливочных ковшей находится в пределах 8 - 16 плавок.

Число ковшей, находящихся в капитальном ремонте, мало и им можно пренебречь.

Число разливочных кранов можно рассчитать по приведённой выше формуле для определения числа мостовых завалочных кранов, принимая величину коэффициента неравномерности = 1 для цеха с двумя печами = 1,1 - 1,3 для цеха с 4 - 6 печами. Задолженность крана на одну плавку с учётом разливки на МНЛЗ составляет около одного часа.

Шлак сливают в ковши на тележках, которые отправляются в распределительный пролёт, а оттуда их вывозят автошлаковозами.

Число шлаковых ковшей можно определить по формуле, шт:

(4.11)

где - коэффициент запаса ковшей, = 1,15 – 1,3;

- количество шлака, = 0,11 – 0,17 т/т∙стали;

- объем шлакового ковша, который можно принять равным

11 или 16 м³;

- плотность жидкого шлака, = 2,3 – 2,5 т/м³.

Продолжительность оборота шлакового ковша составляет 3 – 6 часов.

Разливка стали. В современных электросталеплавильных цехах осуществляется, как правило, на МНЛЗ.

Потребное число МНЛЗ (без учёта резервных) можно определить из соотношения, шт:

(4.12)

где - годовая производительность цеха, т/год;

- годовая производительность МНЛЗ, т/год;

Годовую производительность одной МНЛЗ при работе методом «плавка на плавку» и с паузами определяют соответственно по формулам, т/год:

(4.13)

(4.14)

где - масса стали в сталеразливочном ковше, т;

- выход годных заготовок при непрерывной разливке, = 0,96 – 0,98;

- число рабочих суток машины в году, сут/год;

- число плавок разливаемых без перерыва при разливке

методом «плавка на плавку» = 8 - 10;

- время разливки одной плавки, мин;

- соответственно пауза между серией плавок и разливкой двух последовательных плавок, мин.

Число рабочих суток МНЛЗ можно принять равным 291 – 295 суток.

Длительность разливки плавки, мин:

(4.15)

где - число ручьев МНЛЗ, шт;

- линейная скорость разливки, м/мин;

- площадь поперечного сечения отливаемой заготовки, м²;

- плотность стали (для спокойной стали = 7,8 т/м³;

для кипящей = 7,3 т/м³)

Площадь поперечного сечения отливаемой заготовки рассчитывается исходя из размеров сечения отливаемой заготовки. Размеры сечения отливаемой заготовки 250х1250…1350 мм.

Число ручьёв выбирают с учётом того, что слябовые МНЛЗ выбирают двухручьевыми, а блюмовые с числом ручьёв от 4 до 6.

Линейную скорость разливки можно рассчитать по формуле, м/мин:

(4.16)

где - коэффициент, учитывающий марку разливаемой стали;

- соответственно толщина и ширина отливаемой заготовки, м.

Величину следует принимать 0,3 м²/мин. для углеродистых сталей обыкновенного качества; 0,24 для углеродистых и низ­колегированных конструкционных; 0,20 для легированных конст­рукционных.

Длительность пауз для двухручьевых слябовых МНЛЗ при разливке методом «плавка на плавку», можно принять в расчётах равной =160 мин и при разливке с паузами =60 мин. Для МНЛЗ отливаемых заготовки квадратного сечения, при работе с паузами = 45 - 60 мин. К рассчитанному числу МНЛЗ нужно добавить одну резервную.

Число установок для вакуумирования выбирается исходя из потребности в вакуумной обработке выплавляемых марок сталей. При этом необходимо учитывать, что длительность вакуумирования одного ковша составляет около 20 мин, а подготовка к приёму следующего ковша - около 30 мин.

Таблица 4.2

Исходные данные для расчета производительности электросталеплавильной печи и количество оборудования