Требования к системе смазки магистральных насосов НМ

Технологическая карта системы смазки, марка и качество применяемых масел должны соответствовать требованиям инструкций заводов-изготовителей маслоустановок.

В процессе эксплуатации насосных агрегатов должны периодически отбираться пробы масла и производиться химический анализ. Периодичность проведения анализов должна быть установлена не реже одного раза в квартал.

Независимо от сроков, указанных в инструкции завода-изготовителя маслоустановки, масло должно быть заменено свежим при выявлении одного из признаков:

- обнаружении в нем нефти;

- содержании воды свыше 0,25 %;

- содержании механических примесей свыше 1,5 %;

- кислотности выше 1,5 мг КОН на 1 г масла;

- температуре вспышки по Бренкеру ниже 150 °С.

В маслоблоке должна быть вывешена утвержденная схема маслоснабжения насосной с указанием диаметров маслопроводов, арматуры, регулировочных шайб, приборов контроля и измерения параметров, допустимых рабочих давлений и температуры масла.

Уровень в баках и давление масла должны быть в установленных пределах. Уровень контролируется автоматически с соответствующей сигнализацией.

Температурный режим в системе охлаждения масла должен обеспечивать температуру масла на входе в подшипники в пределах 35¸55 °С.

Остановка маслонасоса должна производиться через 5 минут после отключения электродвигателей находившихся в работе насосных агрегатов.

Давление, температура и качество охлаждающей среды, сроки и способы очистки полостей охлаждения и теплообменных аппаратов системы охлаждения должны соответствовать требованиям заводов-изготовителей.

Схема системы охлаждения электродвигателя с указанием допустимых величин давления и температуры охлаждающей среды должна быть вывешена в электрозале.

Контроль температуры масла на входе в подшипники насосных агрегатов (температура масла должна быть в пределах 25¸55 ^°С), давления масла перед подшипниками насоса, перепада давления масла на маслофильтрах осуществляется каждые два часа по показаниям контрольно-измерительных приборов. Два раза в смену проводится проверка уровней масла в масляных баках.

Герметичность маслосистемы определяется по падению уровня в основном и аккумулирующем баке.

Результаты измерений температуры масла после маслоохладителя фиксируются в журнале.

Регистрация давления в маслосистеме и уровня масла в основном масляном баке проводится при отклонении их от нормы.

Признаки и возможные причины возникновения неработоспособности маслосистем и систем охлаждения электродвигателей приведены в таблице 3.

Таблица 3. Признаки неисправности маслосистемы и системы охлаждения

Насосы маслосистемы должны быть включены в работу не менее чем за два часа до пуска насосной станции.

Перед заменой масла проводится промывка фильтров, трубопроводов и маслобаков.

После замены (заливки) масла осуществляется прокачка маслосистемы в течение 20 мин. Перед прокачкой на подводе масла к подшипникам насосного агрегата необходимо установить фильтрующие сетки с размером ячейки 0,08 мм или смонтировать обводные перемычки.

Через первые 10 мин прокачки проводится очистка сеток на подводе к подшипникам и двойного маслофильтра. По завершению 20 минутной прокачки проводится очистка и промывка маслофильтров и анализ качества масла согласно

При удовлетворительном анализе масла сетки и перемычки на подводах масла к подшипникам насосных агрегатов демонтируются.

Типовой объем работ по техническому обслуживанию и ремонту маслосистемы и системы охлаждения электродвигателей приведен в таблице 4

Внеочередной ремонт может назначаться по результатам контроля работоспособности и последующего осмотра систем с учетом таблицы 4.

Количество масла, подаваемое к подшипникам насосных агрегатов, регулируется изменением диаметра отверстий в дроссельных шайбах.

Если проводилась замена труб или замена запорной арматуры, проводят гидравлические испытания водой давлением 1,1Р_раб, (где Р_раб - максимальное рабочее давление в системе) в течение 20 минут с последующей промывкой маслом или дизтопливом. Испытания проводят при закрытых вентилях подвода масла к насосному агрегату.

Падение давления более чем на 10 % не допускается.

После монтажа маслосистемы, замены труб маслосистемы проводится заполнение трубопроводов 10 %-м раствором ортофосфорной кислоты, выдержка в течение 10-15 часов, слив раствора, промывка водой.

После чего выполняется гидроиспытание давлением 1,1Р_раб, затем проводится продувка и просушка сжатым воздухом при температуре воздуха 20-30 °С, контроль влажности воздуха путем прикладывания фильтровальной бумаги к открытому концу трубы.

Промежуток времени между промывкой трубопроводов водой и началом просушки сжатым воздухом должен быть не более одного часа

Техническое освидетельствование маслосистемы проводится в соответствии с РД 153-39.4Р-124-14 после 30 лет эксплуатации.

Заключение

При ремонте насосных агрегатов особое внимание следует обращать на исключение розлива нефти, строго выполняя все мероприятия указанные в наряде-допуске. Разбирать торцовые уплотнения разрешается только после сброса давления во внутренней полости насоса до атмосферного, а вскрывать крышку насоса - только после слива нефти из насоса по дренажным трубопроводам в емкость утечек нефти. В случае розлива нефти в насосном зале немедленно ликвидировать причину этого, а разлитую нефть быстро убрать в систему утечек, вытерев остатки ветошью.

Грязная ветошь после уборки и примененная при ремонтных работах, должна быть убрана из насосного зала и утилизирована в специально отведенных для этого местах.

Не допускаются после проведения ремонта утечки нефти и масла из агрегата и технологических трубопроводов. После окончания ремонтных работ рабочее место должно быть прибрано от остатков смазочных материалов и других посторонних предметов, что отражается в акте приемки насосного агрегата из ремонта. Категорически запрещается выбрасывать использованную ветошь в окружающую среду, после пролива нефти тщательно собрать ее.

1. А.М. Шаммазов, В.Н. Александров, А.И. Гольянов «Проектирование и эксплуатация насосных и компрессорных станций: Учебник для вузов. –М.: ООО «Недра- Бизнесцентр», 2011.-404 с.

2. Проектирование и эксплуатация газонефтепроводов: Учебник для вузов/ А.А. Коршак, А.М. Нечваль; Под ред. А.А. Коршак. – СПб.: Недра, 2012. -488с.

3. Каталог Центробежные нефтяные насосы для магистральных трубопроводов: Москва 1989, ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ.

4. Каталог Центробежные нефтяные подпорные насосы для магистральных трубопроводов: Москва 2009 ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ.

5. РД 153-39.4-113-13 «Нормы технологического проектирования магистральных нефтепроводов».

6. Типовые технические решения при проектировании НПС: Москва, ОАО Гипротрубопровод

7.Общая информация: [Электронный ресурс]:ООО «Курганхиммаш» официальный сайт: http://khm.zaural.ru/.

8. Узел учета нефти (СИКН) [Электронный ресурс]: официальный сайт ЗАО «РС Технологии»: http://www.rstechnology.ru/goods/uun_uun/.

9. П.И. Тугунов, В.Ф. Новоселов, А.А.Коршак, А.М.Шаммазов «Типовые расчеты при проектировании и эксплуатации нефтебаз и нефтепроводов» Учебное пособие для ВУЗов.- Уфа: ООО «ДизайнПолиграфСервис», 2009. – 658с.

10. Электронныйресурсhttp://www.artr.ru/Motor/ArmaTrade_Motor_SinhVzr/ ArmaTrade_Motor_SinhVzr_STD.htm

11. Кран мостовой двухбалочный [Электронный ресурс]: официальный сайт ООО «ПТП Трансмаш»: http://www.transmash.su/node/25

12. СНиП 21-01-97 «Пожарная безопасность зданий и сооружений».

13. ГОСТ 12506-81 «Окна деревянные для производственных зданий».

14. СНиП 31-03-2001 «Производственные здания».

15. СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение».

16. РД 153-39ТН-008-14 «Руководство по организации эксплуатации и технологии технического обслуживания и ремонта оборудования и сооружений нефтеперекачивающих станций».

17. РД 08.00-60.30.00-КТН-016-1-14 «Руководство по техническому обслуживанию и ремонту оборудования и сооружений нефтеперекачивающих станций»

19. РД-75.200.00-КТН-037-13Руководство по техническому обслуживанию и ремонту оборудования и сооружений нефтеперекачивающих станций.