Испарители холодильных машин.

В холодильную установку также включены испаритель марки ИП-320 и воздухоохладители. Испаритель представляет собой соединенные между собой секции панельного типа, погруженные в бак с водой.

Каждая секция состоит из нижнего и верхнего коллектора и двух

вертикальных стояков, образующих прямоугольную раму, в которой

закреплены штампованные панели. Через один из стояков в сере-

дине каждой секции поступает жидкий аммиак. Изменение агрегатного

состояния аммиака происходит за счет отвода тепла от охлаждающей воды.

Охлаждаемая вода поступает в межтрубное пространство испарителей и охлаждается до температуры 4-6гр.С аммиаком, кипящем в трубном

пространстве секции испарителей при более низкой температуре (0-2гр.С) и давлении 0,20-0,37Мпа(2,0-3,7кг/см2).Для интенсивного теплообмена на испарителях установлены мешалки, создающие циркуляцию воды. Охлажденная вода, насосами(поз.9)подается потребителям с давлением 0,33-0,50Мпа(3,3-5,0кг/счм2),где подогревается на 10-12 градусов и возвращается опять в испаритель.

Панельные испарители марки ИП 320 применяют в аммиачных машинах и изготавливаются с площадью поверхности охлаждения 20-320 м. Они представляют собой металлический сварной или железобетонный прямоугольный бак с хладоносителем, в котором размещается испарительные секции панельного типа. Каждая секция площадью поверхности охлаждения 5 или 10 м состоит из 2 горизонтальных коллекторов и 2вертикальных стояков, образующих прямоугольную раму с вваренными в нее штампованными сварными панелями, собранными в секции. Все секции объединяются коллекторами для подачи жидкого аммиака, отсасывания паров и отвода масла.

Проверка на плотность и прочность:

При пневматическом испытании аппаратов на плотность и прочность есть определенное испыточное давление. Под пробным давлением аппарат должен находиться в течении 5 мин, после чего давление снижают до рабочего при котором производят осмотр аппарата с проверкой плотности его швов и разъемных соединений мыльным раствором. Испытание на плотность и прочность должно проводиться после выравнивания в течении нескольких часов(не менее 3 часов) температур внутренней и окружающих сред. При этом давление должно выдерживаться не менее 12 часов, после чего давление должно оставаться постоянным. После проведения пневматического испытания проводится вакуумирование системы.

Факторы, влияющие на работу:

плотность теплового потока, зависящая от температурного напора между теплопередающей поверхностью и кипящей жидкостью, физических свойств жидкости;

- смачиваемость теплопередающей поверхности жидкостью;

- конструкция испарителя;

- скорость движения хладоносителя

- загрязнения на обеих сторонах стенок труб от смазки, ржавчины снижает коэффициент теплопередачи.

Основные неисправности:

-уменьшение толщены стенки трубы, днища, корпуса, свища в сварных швах, повреждение уплотнительных поверхностей, трещины в корпусных деталях и трубах, вмятины, неплотности и пропуски в вальцовке труб в трубных решетках, коррозия, повреждение опор, резьба на крепежных деталях, увлажнение или повреждение теплоизоляции.

Подключение в схему:

При подключении к работающей системе отключенных испарителей необходимо предотвратить влажный ход КМ, который может произойти из-за выброса пара из отепленного испарителя вместе с каплями жидкого хладагента при резком его вскипании после неосторожного или непродуманного открытия запорной арматуры. Прекращают подачу хладагента в работающий испаритель. Закрывают всасывающий вентиль на компрессоре и постепенно открывают запорный вентиль на испарителе. После этого постепенно открывают всасывающий вентиль компрессора. Затем регулируют подачу хладагента в испаритель.