Описание технологической схемы ПИППЛД КП 07 000000СЗ

Литье под давлением представляет собой периодический процесс переработки полимеров

Производство изделий литьем под давлением состоит из следующих основных технологических действий:

– прием, хранение и входной контроль сырья;

– подготовка сырья;

– литье под давлением;

– механические операции и отбраковка изделий;

– переработка отходов производства[6].

Загрузка сырья проводится через загрузочный бункер и окно в цилиндре литьевой машины. В пластикационном цилиндре проводят нагрев материала до перехода в вязкотекучее состояние, уплотнение и гомогенизация расплава.

Нагнетаемый шнеком расплав при закрытом сопле накапливается в зоне дозирования, и за счет развивающегося в материале давления шнек перемещается назад.

Привоз сырья осуществляется автотранспортом поставщика.В соответствии с условиями затаривания сырья предприятиями-изготовителями, на предприятии по переработке термопластов методом литья под давлением предусматривается прием сырья в мешках, расфасованных по 25 кг.

Сырье подается автотранспортом ПТ1, разгружается при помощи погрузчика ПТ2 и транспортируется на склад сырья Е3, затем сырье поступает к цеховым емкостям Е5 с помощью подвесного крана-балки (тельфера) ПТ4. В эту же емкость Е5 загружается вручную краситель согласно рецептуре (60 г на 25 кг гранулированного полипропилена). Производство изделий осуществляется в цехе литья под давлением.

В емкость Е5 опущена труба пневмопогрузчика ПТ6, за счет чего материал сразу поступает к ТПА. Сушка гранул материала со склада с целью удаления из них лишней влаги проводится в установленной на ТПА бункерной сушилке СА7. Это позволяет снизить капитальные затраты на использование отдельного аппарата, избежать повторного загрязнения сырья и пропитки его влагой, при транспортировке от сушильной камеры до бункера машины.

На втором этапе, уже сухой материал поступает на ТПА А8.

Далее сырье подается в цилиндр ТПА, где при температуре
от 190 – 240 ºС происходит пластикация, расплав и впрыск материала под давлением от 100 – 180 бар в формообразующую полость пресс – формы, закрепленной на плитах ТПА. Одна из плит является подвижной, с ее помощью происходит последующее раскрытие пресс – формы и извлечение готового изделия. Установленный водяной контроллер температуры пресс-формы Т9 служит для автоматического поддержания заданной температуры пресс-формы.

После стадии литья продукция направляется по ленте транспортера ПТ10 на разбраковку.

Отходы и брак поступают на дробилку X11₁. Затем дробленый материал увозится погрузчиком ПТ2₁к цеховой емкости Е5 на разгрузку, причем содержание вторичного материала в емкости должно быть не более 10%. Таким образом, дробленый материал также подлежит переработке, за счет чего достигается безотходность производства.

Готовые изделия и комплектующие укладываются в оборотную тару непосредственно у ТПА и передаются на участок сборки, где происходит соединение всех деталей ЭНУ, потом готовую продукцию отправляют на упаковку.

После упаковки готовая продукция увозится погрузчиком ПТ2₂ на склад готовой продукции.

Исходные данные

Годовой выпуск продукции 1 000 000 крышек

Масса изделия (m_изд) = 0,234 кг.

Материальный баланс

Материальный баланс раcсчитывается на основе [7].

Определение годового фонда времени работы

Годовой фонд времени работы () определяется по следующей формуле:

Т=Тк×k, (3)

где k – коэффициент использования оборудования (0,90- 0,95).

Тк – календарный фонд времени работы оборудования, ч.

Тк = (365 - D_в -D_с -D_п)×N_см×t_см-Т_пп, ч, (4)

где D_в , D_с , D_п – количество выходных, субботних и праздничных дней в году соответственно;

N_см – количество рабочих смен в сутки;

t_см –продолжительность смены, ч;

Т_пп – потери времени, ч.

Тк = (365-135) ×3×8-212= 5308 ч

Т = 5380 × 0,95 = 5042,6 ч.

Общее: 234+7,02=241,02 т

Рассчитаем расходный коэффициент ():

где – годовой расход ПП с учетом потерь, т.

– годовой расход ПП без учета потерь, т.