Введение системы выполнения работ «точно

В СРОК» (ЛТ) НА ФАБРИКЕ "АЙСИН СЕЙКИ" (AISIN SEIKI)

До середины 1980-х годов на складах всех восьми отделов сбыта компании «Ай-син Сейки» хранилось большое количество матрасов, которые поставлялись в мебель­ные магазины. В то время компания предлагала 220 различных моделей матрасов, при этом товар хранился на складах в течение 30 дней. 20 операторов фабрики производи­ли 160 матрасов в день, и время производства (kosu)omioro матраса составляло 75 ми­нут.

«Торговые агенты», - рассказывал Тошихико Мицуя (Toshihiko Mitsuya), «предо­ставляли нам планы продаж на месяц, но они никогда не были точными. Как будто мы смотрели на кристальный шарик. План постоянно менялся, также доставляя неудоб­ства нашим потребителям, т.к. им приходилось подстраиваться под наши изменчивые планы. Постоянно на одной из линий возникала недостача комплектующих, и к тому же у нас на складах хранились горы товаров.»

В то время на фабрике имелись складские помещения площадью 2200 м1, чтобы справиться с неустойчивым объемом продаж и не допустить возникновение недостачи особых моделей матрасов. В системе организации производства в компании, основан­ной на рыночном планировании, наблюдались следующие недостатки:

• Было сложно точно определить спрос. Из-за того, что для выполнения заказа требовалось много времени, необходимо было прибегать к долгосрочным прогнозам, и планирование нельзя было считать надежным.

• Возникала необходимость часто изменять графики производства. Было трудно реагировать на изменяющуюся информацию, т.к. из-за этого необходимо было вносить изменения в планы производства на многих технологических операциях.

• Это привело к увеличению бесполезных видов деятельности (muda) на рабочем месте (gemba). Так как сотрудники рабочего места (gemba) не хотели, чтобы возникалаь недостача продукции, изделия производились большими партиями.

• Складские помещения необходимы были для того, чтобы избежать недостачи незаконченной изготовлением продукции (WIP). Для содержания складских помеще­ний требовались дополнительные затраты.

ПЕРВЫЙ ЭТАП ПРОВЕДЕНИЯ МЕРОПРИЯТИЙ КОНЦЕПЦИИ РЕШЕНИЯ ПРОБЛЕМ (KAIZEN) НА ПРЕДПРИЯТИИ "АЙСИН СЕЙКИ" (AISIN SEIKI)

В 1988 году компания "Айсин Сейки" (Aisin Seiki) решила производить матрасы только по заказу. Первым шагом было устранение складских помещений. Тогда возник вопрос: С какого товара следует начать: с готовых матрасов или незаконченной изго­товлением продукции (WIP)? Компания решила начать с готовой продукции, что вклю­чало в себя устранение всех бесполезных затрат, которые приносят убытки предприя­тию, таких как избыточный труд, материалы, производство и неэффективность.

Система капЪап была введена, чтобы контролировать только то количество матра­сов, которое обычно заказывается каждый день. Это означало, что на складах должно храниться только то количество популярных моделей, которое ежедневно продается. Для хранения наиболее популярных моделей матрасов (тех, продажа которых превы­шает 3 штуки в день) были организованы склады прямо в конце производственной линии. Когда на складах заканчивались популярные модели, капЪап -ярлык, прикреп­ленный к ним, отправлялся на начало линии, чтобы на следующий день началось про­изводство тех моделей, которые были только что проданы.

До того как на фабрике "Айсин" стала применяться система капЪап, фабрика про­изводила разные модели матрасов, такие как односпальные, двуспальные и полуторас-пальные согласно недельному графику. Но благодаря новой системе, количество изде­лий, производимых ранее за неделю, теперь производилось за один день. Сегодня, вре­мя производства сокращено до 2 часов.

Главной задачей на первом этапе проведения мероприятий концепции решения проблем (kaizen) было добиться того, чтобы начинать производство разных моделей матрасов только после поступления заказа, сокращая при этом время организации про­изводства. Уменьшая время организации производства,

компания увеличила в шестьдесят раз количество изменений в организации сте-гочных станков.

В 1986 году, за два года до того, как компания "Айсин Сейки" (Aisin Seiki) начала проводить мероприятия концепции решения проблем {kaizen), на ее фабрике произво­дилось 220 разных моделей матрасов. После первой фазы kaizen это количество увели­чилось до 335. К тому же время хранения готовой продукции на складах уменьшилось до 2,5 дней, по сравнению с предыдущими 30 днями. Хотя за это время состав компа­нии увеличился только на одного сотрудника, сейчас на фабрике производится на 70 матрасов больше, чем раньше. И время производства (kosu) одного матраса уменьши­лось до 54 минут, по сравнению с предыдущими 75 минутами.

ВТОРОЙ ЭТАП ПРОВЕДЕНИЯ МЕРОПРИЯТИЙ КОНЦЕПЦИИ РЕШЕНИЯ ПРОБЛЕМ (KAIZEN) НА ПРЕДПРИЯТИИ "АЙСИН СЕЙКИ" (AISIN SEIKI)

Во время использования системы капЪап в 1988 году продукция больше не храни­лась на складах фабрики и мебельных магазинов. В 1992 году компания "Айсин Сей­ки" (Aisin Seiki) была готова к проведению второго этапа kaizen: устранение избытка инвентаря внутри фабрики.

Пытаясь сократить количество незаконченной изготовлением продукции (WIP), в компании было разработано средство, которому было дано название «таблица после­довательности сборки», которая указывала, в какой последовательности нужно при­ступать к производству 750 матрасов различных моделей, чтобы они были готовы ко дню доставки. Заказы клиентов посылаются на фабрику от 2000 торговых агентов и торговых представительств компании "Айсин Сейки" (Aisin Seiki) из разных частей Японии. Уретан, хлопок, войлок и текстиль - сырье, необходимое для производства матраса, своевременно доставляются поставщиками на производственную линию. Каж­дая из семи производственных линий организована таким образом, чтобы матрас лю­бой модели и любого размера мог быть произведен при поточной системе производ­ства.

На фабрике имеется 5 станков для выстегивания, которые обслуживают 7 линий. Получение заказа и установление даты его выполнения определяют последовательность работы станков для выстегивания, в результате которой за раз производится только одно стеганое полотно для каждого матраса. Так как должно быть произведено 750 разных видов стеганых полотен, данная система не будет функционировать без табли­цы последовательности. В данной таблице указывается, что процесс выстегивания по­лотен одного вида может проходить только в течение 2-х часов, потому что неизвестно какой вид стеганого полотна затем потребуется на линии сборки. График ежедневного производства, также как и информация о количестве и видах производимых изделий, не предоставляются на рабочее место (gemba), т.к. изделия должны производиться строго по заказу клиента, а не тогда и как это угодно сотрудникам рабочего места (gemba). При данной системе рабочее место (gemba) уведомляют за два часа - достаточное ко­личество времени, чтобы справиться с выполнением любого срочного заказа. Один из рабочих, работающий в течение неполного рабочего дня, при помощи ПК подготавли­вает таблицы последовательности, основываясь на заказах этого дня.

Компания "Айсин Анджо" (Aisin Anjo) внедрила в производство матрасов много и других характерных черт системы работ «точно в срок» (ЛТ), таких как выравнивание (leveling). Фабрика добилась высокой гибкости в удовлетворении потребностей заказ­чиков, в то же время снизив затраты до минимума.