Полезное:
Как сделать разговор полезным и приятным
Как сделать объемную звезду своими руками
Как сделать то, что делать не хочется?
Как сделать погремушку
Как сделать так чтобы женщины сами знакомились с вами
Как сделать идею коммерческой
Как сделать хорошую растяжку ног?
Как сделать наш разум здоровым?
Как сделать, чтобы люди обманывали меньше
Вопрос 4. Как сделать так, чтобы вас уважали и ценили?
Как сделать лучше себе и другим людям
Как сделать свидание интересным?
Категории:
АрхитектураАстрономияБиологияГеографияГеологияИнформатикаИскусствоИсторияКулинарияКультураМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОхрана трудаПравоПроизводствоПсихологияРелигияСоциологияСпортТехникаФизикаФилософияХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника
|
Сборка зубчатых передач и подшипников
При сборке зубчатых передач необходимо обеспечить боковой зазор между зубьями, который зависит от межцентрового расстояния. Межцентровое расстояние должно отвечать условию: где d1, d2 - диаметры начальных окружностей шестерен), толщины зубьев, непараллельности осей и их перекоса. Боковой зазор можно проверить индикаторным приспособлением путем поворота на некоторый угол одной шестерни при неподвижной второй. У колес с небольшим диаметром с полостью щупа, а с большим - прокатыванием между поверхностями зубьев свинцовой проволоки диаметром 0,8-1 мм. Для цилиндрических колес диаметром 200... 400 мм боковой зазор колеблется от 0,05 до 0,2 мм и от 0,1 до 0,3 мм для конических. Неточность межосевого расстояния можно определить по контакту зубьев, который определяется по расположению отпечатка краски (сурик), которой покрывают боковые поверхности малого колеса и вращают на 2... 4 оборота. Нормальное расположение пятна в среднем участке поверхности зуба составляет 50-75 % от его боковой поверхности в зависимости от точности изготовления колес. В таблице 5 представлены сведения о пятне контакта для различных по точности колес. В конических колесах пятно контакта должно располагаться ближе к тонкому концу чуба (Рис. 35). При правильном червячном зацеплении краска должна покрывать поверхность червячного колеса не менее чем на 50... 70 % по длине и высоте чуба. Таблица 5
Боковой зазор определяют по формуле где φ - угол поворота червяка из одного крайнего положения в другое; m - осевой модуль, мм; z - число заходов червяка. Рисунок 35 - Расположение пятен контакта на зубьях
При сборке соединений с натягом особое внимание обращают на усилие за-прессовывания. Охлаждение деталей перед запрессовкой или нагрев одной из них (углекислота, масло) позволяет увеличить прочность соединения в 1,5... 2,5 разавыше обычной. Температура нагрева охватывающей детали или охлаждения охватываемой определяется по формуле где δ - максимальная величина натяга, мм; s - минимально необходимый сборочный зазор; для цилиндрических деталей s=0,001√d и для конусных s=0,05√d; α - коэффициент линейного расширения; d - номинальный диаметр сопряжения, мм; tn - температура помещения, °С (плюс при нагревании, минус при охлаждении). Охлаждение можно проводить в твердой углекислоте, жидком азоте и др. Для облегчения запрессовки поверхность целесообразно смазать машинным маслом или смесью масла и графита. При сборке разъемных подшипников скольжения необходимо добиваться равномерного контакта внутренних поверхностей вкладышей с поверхностью шейки вала. Это достигается предварительной сборкой подшипника и его расточкой. Зазор для толстостенных вкладышей равен (0,001... 0,005)D, мм; D - диаметр вала. При сборке тонкостенных вкладышей необходимо обращать внимание на плотность прилегания их к корпусу подшипника. Необходимо, чтобы вкладыш до запрессовки выступал на 0,05... 0,1 мм, а после запрессовки был заподлицо. Зазор для тонкостенных вкладышей равен (0,001... 0,0015)Д мм. Желательно, чтобы на внутренней поверхности нижнего вкладыша, на площадке 25x25 мм было 8... 12 пятен. Поверхность прилегания наружной поверхности вкладыша к гнезду или крышке подшипника должна составлять не менее 85 % поверхности вкладыша, причем на каждом квадратном сантиметре должно быть не менее трех пятен. Для подшипников качения посадки регламентируются стандартом. Практика показывает, что более 50 % повреждений подшипников качения есть следствие неправильного их монтажа. Перед монтажом подшипники промывают в 8... 10 % растворе машинного масла в бензине, а посадочные места протирают ветошью и смазывают машинным маслом. При монтаже необходимо помнить следующее правило: •при вращающемся, вале и неподвижном корпусе внутреннее кольцо должно иметь посадку с натягом, •а наружное с зазором, •а при неподвижном вале и вращающемся корпусе наоборот. Для облегчения напрессовки подшипники нагревают в масляной ванне при t=80... 90 °С в течение 10... 20 мин. Правильно посаженный подшипник должен легко и плавно вращаться от руки.
Date: 2016-07-18; view: 339; Нарушение авторских прав |