Расчет организационно-экономической части дипломных проектов конструкторского направления

Выбор и обоснование базового варианта. Если проектируемое средство рассчитано на локальное применение в рамках отдельного конкретного предприятия, в качестве базы используют заменяемое на этом предприятии средство. Если проектируемое средство рассчитано на широкое использование, в качестве базы принимается наиболее распространенное на практике средство. По базовому варианту приводятся основные технические параметры средства (эксплуатационные свойства и качества, например производительность и мощность оборудования, КПД, допускаемые режимы использования, безотказность в работе; долговечность, ремонтопригодность (группа ремонтной сложности и др.); конструктивные свойства и качества средств (дифференциация размерного ряда, степень унификации и нормализации, сложность кинематической схемы, масса и габаритные размеры и т.д.)

Приведение сравниваемых вариантов к сопоставимому виду. Если первоначально намечаемые варианты не сопоставимы по производственным результатам, то их необходимо приводить к таковым.

Используемые в настоящее время приемы осуществления сопоставления полезных результатов по вариантам могут быть разделены на две группы: прямого приведения к одинаковым результатам и приемы косвенного порядка.

Прямое приведение вариантов к сопоставимым результатам состоит в выявлении и осуществлении по тем из них, где это требуется, дополнительных технических и организационных мероприятий, осуществление которых позволит устранить имеющиеся по варианту отклонения от заданных состава, качества, количества, и сроков производства продукции. При этом должны быть внесены соответствующие коррективы в технические, организационные и иные показатели и в размеры затрат и вложений по вариантам.

Сопоставляемые варианты должны быть также приведены к примерно сходным условиям труда и техники безопасности. Для этого осуществляют ряд дополнительных мероприятий: установку средств механизации, специальных защитных устройств; улучшение средств освещения, обеспечение искусственного климата и т.д.

При приведению вариантов к тождеству прямым методом встречаются трудности. Большей частью это может быть, когда практически сложно выявить влияние физических параметров на эксплутационные характеристики изделий; когда рассматриваемое производство состоит из множества неоднородный элементов и уравнение по одному из них вызовет изменения по другим элементам и по всей системе в целом; когда различие по вариантам столь незначительно, что невозможно предусмотреть соответствующие дополнительные мероприятия, обеспечивающие одинаковые результаты как по базовому, так и по предлагаемому варианту. В большинстве случаев эти трудности преодолимы. Так, при рассмотрении вариантов с большим числом параметров прежде всего следует выяснить удельную значимость каждого из них. Несущественные параметры сразу исключают из сравнения.

Поскольку при увеличении выработки, долговечности, надежности и других показателей проектной конструкции последняя заменяет некоторое количество (больше одного) базовых станков, то показатели приведенных затрат базовой конструкции должны для сопоставимости вариантов умножены на коэффициенты приведения (они отражают количество заменяемых станков).

Для приведения вариантов в сопоставимый вид по выработке, если сравнимые станки обрабатывают однородные детали, то расчет производится поштучному времени обработки детали- представителя на базовом станке (Т_шт1) и проектируемом (Т_шт2):

В_в = Т_шт1/Т_шт2; (6.1)

При этом необходимо кратко обосновать характер детали-представителя и причины ее выбора.

Если сравниваемые станки существенно различаются по времени переналадки (например станки с ЧПУ и ручным управлением), то на годовую выработку значительное влияние окажет длительность переналадки. Тогда расчет производим по следующей формуле:

Т_шт1+ Т_н1/п К_з2

В_в = --------------- ∙ ------, (6.2)

Т_шт2+ Т_н2/п К_з1

где В_в – коэффициент приведения затрат по выработке; Т_н1 и Т_н2 – время наладки базового и нового станков на партию деталей, мин.; п – партия запуска деталей, шт. (см. Приложение 2.4); К_з1 и К_з2 – коэффициент загрузки базового и нового станков.

При изменении долговечности новой техники коэффициент приведения затрат (В_д) рассчитывается по следующей формуле:

В_д =Р₁+ Е_н/Р₂+ Е_н, (6.3)

где Р₁ и Р₂ – доли отчисления на полное восстановление (реновацию) базового и нового средства труда, они рассчитываются как величины, обратные срокам службы (Т_сл).

При повышении надежности конструкции годовой фонд времени Ф_э возрастает на величину ∆Ф_э за счет увеличения межремонтного цикла, уменьшения времени простоев на ремонтах:

В_н = (Ф_э+ ∆Ф_э)/Ф_э; (6.4)

Аналогично увеличивается время производительной работы при снижении брака продукции.

В тех случаях, когда новое средство труда улучшает качество обработки и заменяет несколько базовых операций, то сравнение производят по всему комплексу базовых средств труда:

- при необходимости введения в базовый вариант для достижения повышенной точности дополнительных ручных операций (доводка, шабровка и др.) расчет ведется с учетом в издержках базового варианта дополнительных затрат по заработной плате на эти операции и применяемую оснастку;

- при необходимости введения в базовом варианте для достижения повышенной точности дополнительных станочных отделочных операций в качестве базового варианта применяют два или более станков (основной и отделочный) и все показатели базового варианта определяют с учетом доли каждого станка в трудоемкости изделия;

- с учетом коэффициента роста производительности нового станка за счет более высокой точности, так как базовый требует дополнительных затрат времени на завершающие проходы с малыми подачами для достижения высокой точности.

В тех случаях, когда внедрение новой техники требует сопряженных затрат по подработке заготовок, изготовлению предусмотренного проектом специального инструмента, преобразованию энергии и т.п., необходимо учитывать дополнительные сопряженные затраты в них.

Методами косвенного приведения вариантов к тождеству является сравнение вариантов посредством удельных нормативов текущих затрат и инвестиций; метод корректировки затрат пропорционально ценам и др.

Для сопоставимости показателей по вариантам при определении их сравнительной экономической эффективности необходимо обеспечить одинаковую достоверность исходных данных, одинаковые методы расчета показателей с одинаковой степенью точности расчетов.

Расчет инвестиций в производственные фонды завода-изготовителя. Инвестиции в оборудование в машиностроении определяется как сумма вложений по видам оборудования:

К_o = К_{о. т} + К_{о. э} + К_{о. п-т} + К_о.у(6.5)

где К_{о. т} – инвестиции в технологическое оборудование, необходимое по варианту (включая резервное), руб.; К_{о. э} – то же в энергетическое оборудование; К_{о п-т} – то же в подъемно-транспортное оборудование; К_{о. у} – то же в средства контроля и управления.

Инвестиции в технологическое оборудование по процессу изготовления продукции рассчитывается:

_k

К_{о. т} = ∑ К_{о. тi}О_i μ_oi(6.6)

ⁱ⁼¹

где k – число операций по изготовлению изделий; К_{о. тi} – инвестиции в единицу технологического оборудования, занятого выполнением i – й операции; μ_oi – коэффициент занятости технологического оборудования выполнением i – й операции.

Коэффициент μ_oi характеризует отношение годового объема работы по данной продукции в часах за год к общему времени работы оборудования за год по производству всех закрепленных за ним видов продукции. В расчетах инвестиций этот коэффициент вводят для того, чтобы учесть долю инвестиций, приходящуюся на изготовление рассматриваемой продукции.

Количество технологического оборудования O_i определяется по формулам (5.3), (5.4).

Вложения в единицу технологического оборудования К_о.тi устанавливаются в зависимости от того, является ли это оборудование вновь приобретаемым или имеется на предприятии.

В случае приобретения (или производства) нового оборудования производится расчет:

К_{о. тi} = Ц_{о. т} (1 + σ_т + σ_с + σ_м) + С_НИР + С_подг(6.7)

где Ц_{о. т} – оптовая цена оборудования, руб./ед.; σ_т – коэффициент транспортно-заготовительных расходов, связанных с приобретением оборудования; σ_с – коэффициент, учитывающий строительные работы, в том числе устройство фундамента для оборудования; σ_м - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и освоение оборудования;С_НИР – предпроизводственные текущие затраты на выполнение НИР, связанных с производством данного оборудования, руб./ед.; С_подг - затраты на подготовку и освоение производства оборудования, в том числе и его проектирование, руб./ед.

Инвестиции при проектировании участков и цехов определяются прямым расчетом по отдельным элементам. Инвестиции в оборудование К_о (руб). если проектируемый участок или цех предназначен для производства ограниченной номенклатуры (1-3 наименования), рассчитывается как сумма вложений в оборудование по всем переделам и процессам изготовления продукции:

_{L M}

K_o= ∑ ∑ K _{o ef} (6.8)

^{e=1 f=1}

где L – число переделов изготовления изделий; М – число процессов в e – м переделе изготовления изделий; K_{o ef} - инвестиции в оборудование по f – му процессу е – го передела, руб.

Методика расчета K_{o ef} аналогична расчету K_o формул (6.6) и (6.7).

В тех случаях, когда проектируемый участок или цех предназначен для изготовления многих типоразмеров изделий инвестиции в оборудование рассчитываются, руб.:

_h

К _о = ∑ К _{о. d} О _d μ _{o d} (6.9)

^d=1

где h – количество типоразмеров оборудования на участке (в цехе); К_{о. d} – средняя стоимость единицы оборудования d – го типоразмера, руб.; О_d – количество оборудования d – го типоразмера; μ_{o d} – среднее значение коэффициента занятости оборудования d – го типоразмера, изготавливающего рассматриваемую продукцию.

Порядок определения величин К_{о. d}, μ_{o d}, аналогичен К_{о. тi}, μ_oi и пояснен при рассмотрении формулы (6.2).

Инвестиции в здание, руб:

K_зд = S_ц μ_s hЦ_зд(6.10)

где – общая площадь участка (цеха) по плану, м²; μ_s– коэффициент занятости площади при изготовлении продукции данного вида; h – высота помещения цеха (от пола до подкрановых путей), в котором изготавливается продукция; Ц_зд – стоимость 1 м² производственного здания, руб.

Величину Ц_зд по имеющимся зданиям устанавливают как балансовую стоимость (за вычетом фактического износа), деленную на объем здания.

Инвестиции в оснастку, руб.:

_h

К _осн = ∑ П_{э d} μ_{осн d} К_{осн d} (6.11)

^d=1

где h – количество типоразмеров оснастки, применяемых на участке (в цехе); П_{э d} – количество экземпляров оснастки d – го типоразмера в ее эксплутационном фонде по участку (цеху); μ_{o d} – средний коэффициент занятости технологической оснастки d – го типоразмера при изготовления данной продукции; К_{осн d} – средняя стоимость одного экземпляра оснастки d – го типоразмера, руб.

В механических цехах вложения в оснастку можно принимать в размере 7-10% стоимости станочного оборудования.

Инвестиции в заделы при проектировании участков и цехов могут быть рассчитаны по формуле:

_z

К_з = ∑ [c_mj + b(c_фi – c_мj)] З_j (6.12)

ⁱ⁼¹

где z – число типоразмеров деталей, подлежащих изготовлению по варианту; c_мj – затраты на основные материалы (заготовки) при изготовлении детали j – го типоразмера, руб./шт.; b – коэффициент нарастания затрат в незавершенном производстве при изготовлении детали (b < 1,0); c_фi – производственная себестоимость детали j – го типоразмера, руб./шт.; З_j – суммарный задел деталей (заготовок) j – го типоразмера, шт.

Коэффициент b может быть принят равным 0,5. В тех случаях, когда дорогостоящие операции выполняются в начале процесса, он должен повышаться (например, до 0,7), если же эти операции выполняются в конце процесса, то коэффициент уменьшается (например, до 0,4).

Суммарный задел деталей З_j по типоразмеру детали включает внутрицеховые З_вц и межцеховые З_мц заделы.

Внутрицеховые заделы включают в себя:

З_вц = З_т + З_тр + З_о + З_с(6.13)

где З_т, З_тр, З_о, З_с – технологические, транспортные, оборотные, страховые заделы, шт.

Межцеховые заделы включают в себя:

З_мц = З_тр.мц + З_{о. мц} + З_{с. мц}(6.14)

Инвестиции в запасы материалов определяют по формуле:

_w

К_м = ∑ M_{з с} Ц_м k_{т- з с} (6.15)

^c=1

где w – число видов материалов, необходимых для производства продукции; M_{з с} – среднее количество материалов с - го вида, находящегося в запасе, т (шт.); Ц_м – оптовая цена материала с – го вида, руб.\т (руб./шт.); k_{т-з с}– коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы по приобретению материала с – го вида.

Число видов материалов w должно охватывать только те виды, по которым имеются в вариантах различия в запасе.

Коэффициент k_т-зс введен в формулу для учета расходов по транспортировке, хранению, подготовке материалов к использованию и неизбежных потерь при хранении; он устанавливается по заводским данным. Для черных металлов коэффициент может быть принят равным 1,05-1,08. При необходимости расходы определяют прямым способом.

Расчет инвестиций потребителя (расчет себестоимости и оптовой цены, расчет сопутствующих инвестиций) Формирование и расчет технологической себестоимости изделия (заготовки, детали) представлен в главе 5.

Полная себестоимость изделия с_п (руб./шт., руб./т) представляет сумму затрат предприятия на его производство и реализацию. Она может быть выражена формулой:

С_п = С_ф + С_вн(6.16)

где с_ф – производственная себестоимость изделия; с_вн – внепроизводственные расходы.

Внепроизводственные расходы состоят из расходов на реализацию продукции (на маркетинговые исследования, на тару, упаковку, доставку к потребителю), а также некоторых других расходов, при проектировании новой техники они должны учитываться лишь в тех случаях, когда установлено, что они различаются по вариантам.

Производственная себестоимость изделия с_ф (руб./шт., руб./т) представляет основную часть полной себестоимости, которая охватывает все затраты предприятия на его производство. Она слагается из следующих затрат:

С_ф = С_ц + С_осв + С_бр + С_общ(6.17)

где с_ц – цеховая себестоимость изделия; с_осв – расходы на освоение и подготовку производства; с _бр – затраты, обусловленные браком; с_общ – общезаводские расходы, приходящиеся на изделие, руб./шт. (руб./т).

Цеховая себестоимость изделия с_ц включает затраты на основные и вспомогательные материалы (заготовки) и на изготовление изделия, заработную плату, на содержание и эксплуатацию оборудования, оснастки, помещений и др. (Расчет аналогично формулы 5.9). Расходы на подготовку и освоение производства с_осв охватывает затраты по технической подготовке и освоению производства новых видов продукции и новых технологических процессов.

Оптовая цена складывается из полной себестоимости и плановой прибыли на выпускаемое изделие. Для установления оптовой цены нового изделия (Ц_опт) к расчетной плановой себестоимости его изготовления прибавляется нормативная прибыль, исчисляемая в процентах рентабельности от себестоимости за вычетом прямых материальных затрат:

Ц_опт = С+(С – С_м)∙R/100 (6.18)

Полная себестоимость новой конструкции включает в себя:

С = С_пр+ С_изг + С_ВП, (6.19)

где С_пр – затраты на проектирование новой конструкции, руб.; С_изг – затраты на изготовление новой конструкции, руб.; С_ВП – внепроизводственные затраты, руб. Нормативы рентабельности на станочную продукцию приведены в Приложении 2.6.

Расчеты затрат на проектирование новой конструкции рассчитываются по формуле:

_{П М}

С_пр = ∑∑∙Т_ij∙С_ЧП, (6.20)

^{i j}

где i = 1, П – количество деталей данного наименования, шт.; j = 1, М – виды проектно-конструкторских работ; С_ЧП – средняя стоимость человеко-часа проектно-конструкторских работ с учетом накладных расходов руб/час.; Т_ij – трудоемкость i – го вида при разработке проектно-конструкторской документации на j – е наименование деталей чел.час./дет.

При проектировании станков, установок, стендов можно принять в расчете на одну оригинальную деталь следующие коэффициенты:

- разработку технического задания 0,8 – 1,4;

- технического проекта 2,0 – 7,0;

- рабочего чертежа (деталировки) 2,0 – 4,0;

- контрольно-сборочного чертежа 0,8 -1,4:

- контроль чертежей 0,5 – 2,0;

- составление спецификаций или технических условий 2,8 -3,0;

- контроль за изготовлением опытных образцов 1,0 – 3,0;

- корректировка чертежей после изготовления опытного образца 0,3 – 1,0;

- сверка калек и оформление работы 0,8 – 1,2;

- копировка 0,5 – 4,0.

Затраты на изготовление оборудования (С_изг) рассчитываем по формуле:

С_изг = С_мо+ С_мв+ С_пк+ С_эк+ С_з+ С_ц+ С_оз, (6.21)

где С_мо – затраты на материалы основные, руб.; С_мв – затраты на материалы вспомогательные, руб.; С_пк – затраты на полуфабрикаты и покупные изделия, руб.; С_эк – затраты на содержание и эксплуатацию оборудования, руб.; С_з – затраты на заработную плату основных рабочих, руб.; С_ц – общецеховые расходы, руб.; С_оз – общезаводские расходы, руб.

п

С_мо = ∑(В_зi∙Ц_зi∙К_тз - В_оi∙Ц_оi), (6.22)

ⁱ

где В_зi и В_оi – масса заготовки и реализованных отходов по i –группе материалов, соответственно, кг.; Ц_зi и Ц_оi оптовая цена за кг материалов и отходов, соответственно по i –группе материалов, руб.; К_тз – коэффициент транспортно-заготовительных расходов (= 1,02 – 1,04);i = 1,п – количество групп основных материалов, используемых в конструкции. Из спецификации изделия группируются детали по виду материалов заготовок, определяется масса деталей (В_i) по каждой группе, определяется масса заготовок (В_зi) и масса отходов (В_оi) по каждой группе по формулам:

В_зi = В_i/ К_изi; В_оi = В_i/1 - К_изi; (6.23, 6.24)

где К_из – коэффициент использования материала заготовки (принимается по данным предприятия изготовителя или Приложения 2.7)

Затраты на вспомогательные материалы (С_мв) определяем как сумму произведений норм расхода на их цену, укрупнено их можно принять в размере 2 -4% от затрат на основные материалы.

Затраты на полуфабрикаты и комплектующие изделия (С_пк) определяем по формуле:

_п

С_пк = К_тз ∑П_i ∙Ц_пi, (6.25)

ⁱ

где П_i – количество комплектующих изделий i – го типа в конструкции изделия, руб.; Ц_пi – оптовая цена i – го комплектующего изделия, руб.; К_тз – коэффициент транспортно-заготовительных расходов (1,02 – 1,04).

Из спецификации конструкции в расчеты включаем все покупные изделия (электродвигатели, электроаппаратуру, резинотехнические изделия и др.), по соответствующим прейскурантам определяем их цену.

Затраты на заработную плату (С_з) основных рабочих (основную, дополнительную, отчисления в фонды) определяем по формуле:

С_з = β∙К_д∙К_ос∙Р_с∙Т_сум, (6.26)

где β – коэффициент учитывающий доплаты к заработной плате; К_д – коэффициент учитывающий дополнительную заработную плату; К_ос – коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование; Т_сум – суммарная трудоемкость изготовления изделия, час.; Р_с – средняя тарифная часовая ставка при изготовлении изделия.

Суммарная трудоемкость изготовления проектируемого изделия (Т_сум) может определяться следующим методом:

_k

Т_сум = К_с∑а_i∙B_i^{M i}, (6.27)

ⁱ

где К_с – коэффициент, учитывающий затраты времени на слесарные, разметочные, сборочные и др. работы такого типа (1,6 – 2,0); a_i и M_i – коэффициент и показатель степени, устанавливающие зависимость трудоемкости обработки деталей i – й группы от их массы (Приложение 2.8); В_i – масса деталей i – й группы,кг.

Удельные трудовые затраты принимаются на основе фактических данных по аналогичному оборудованию.

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования (С_эк) при изготовлении конструкции определяются по формуле:

С_эк = Т_сум∙С_мч, (6.28)

где Т_сум – суммарные затраты на изготовление изделия на станках, час.; С_мч – средняя стоимость машино-часа эксплуатации оборудования, руб.

Цеховые (С_ц) и общезаводские (С_оз) расходы определяются по формулам:

С_ц = Н_ц(С_з + С_эк)/100; (6.30)

С_оз = Н_з(С_з + С_эк), (6.31)

где С_з; С_эк – затраты на заработную плату основных рабочих и затраты на содержание и эксплуатацию оборудования в себестоимости изделия, руб.

Н_ц – норма цеховых расходов (70-100%); Н_з – норма общезаводских расходов (50-80%).

Расчет эксплуатационных издержек потребителя. Эксплуатационные издержки – это издержки, ежегодно повторяющиеся в течении использования проектируемого оборудования. Они могут рассчитываться как за год в целом, так и в расчете на единицу производимой продукции либо выполненных работ. В зависимости от объекта проектирования такими единицами могут быть: шт., т (физические или условные), м³, м, кВт/ч и т.д.

Если проектируемое оборудование является рабочим, т. е. применяется непосредственно для производства той или иной продукции, то годовые эксплуатационные издержки будут представлять себестоимость годового объема производимой продукции. Соответственно удельные эксплуатационные издержки. Расчет аналогичен формулам 5.9, 6.21.

Однако, рассчитывая эксплуатационные издержки, необходимо иметь ввиду, что для выявления экономичности вариантов достаточно рассчитать лишь те элементы, величина которых меняется по вариантам.

К элементам эксплуатационных издержек, наиболее часто различающимся по вариантам обычно относятся: заработная плата обслуживающего персонала; амортизационные отчисления (на реновацию); затраты на капитальный и текущий ремонты; расходы на силовую и технологическую энергию; затраты на вспомогательные материалы; расходы на содержание зданий и сооружений в части площади, занимаемой оборудованием и другими средствами (в том числе их амортизацию).

Более конкретно состав статей эксплуатационных издержек и методы их расчета изложены в отраслевых методиках и учебных пособиях.

Расчет показателей сравнительной экономической эффективности вариантов. Показателем сравнительной экономической эффективности, обусловленной различием инвестиций по вариантам, является показатель экономии на приведенных затратах:

∆С_п.з = С^'_п.з – С ^″_п.з(6.32)

где С^'_п.з – приведенные затраты, обусловленные производством годового количества продукции по базовому варианту, руб.\год; С ^″_п.з– то же по новому варианту.

В методике применяемой в машиностроении, расчет экономического эффекта от производства и использованияновых средств труда долговременного применения с улучшенными качественными характеристиками (производительности, долговечности, издержек эксплуатации и т. д.) за срок их службы с учетом морального износа рекомендуется определять по формуле:

(6.33)

где З₁ и З₂ – приведенные затраты единицы соответственно базового и нового средства труда, руб.; В₂ / В₁ – коэффициент учета роста производительности единицы нового средства труда по сравнению с базовым; В₁ и В₂ – годовые объемы продукции (работы), производимые при использовании единицы соответственно базового и нового средств труда, в натуральных единицах; (Р₁ х Е_н)/(Р₂ х Е_н) – коэффициент учета изменения срока службы нового средства труда по сравнению с базовым, Р₁ и Р₂ – доля отчислений от балансовой стоимости на полное восстановление (реновацию) базового и нового средств труда – рассчитываются как величины, обратные срокам службы средств труда, с учетом их морального износа; Е_н – нормативный коэффициент эффективности (0,15); К^′₁ и К^′₂ - сопутствующие инвестиции потребителя (инвестиции без учета стоимости рассматриваемых средств труда) при использовании базового и нового средств труда, руб.; И^′₁ и И^′₂ – годовые эксплуатационные издержки потребителя при использовании им базового и нового средства труда, руб. В этих издержках учитывается только часть амортизационных отчислений, предназначенных на капитальный ремонт средств труда, т. е. без учета средств на реновацию, а также амортизацию по сопутствующим инвестициям потребителя; А₂ – годовой объем производства новых средств труда в расчетном году в натуральных единицах.

Когда варианты помимо себестоимости и инвестиций различаются по трудоемкости и расходу дефицитных ресурсов, возникает необходимость расчета более общего экономического показателя. Таким показателем годового экономического эффекта от внедрения новой техники может быть экономия на полных затратах, обусловленных производством выпускаемой продукции.

Полные затраты С_н (руб./год), обусловленные производством годового количества продукции, рассчитывают по формуле:

_m

С_н = С_п + k_mC_з + ε_{н. н} К_н + ∑ G_c r_нс, (6.34)

^c=1

где k_m – коэффициент характеризующий отношение суммы стоимости прибавочного продукта к индивидуальной заработной плате; С_з – заработная плата работников, занятых изготовлением годового объема изделий, руб./год; m – число видов дефицитных ресурсов производства; G_c – количество потребного по варианту дефицитного ресурса с-го вида в натуральных показателях, ед. (ед./год); r_нс – норма эффективности применения единицы с-го дефицитного ресурса производства в рублях экономии за год на единицу дефицитного средства производства.