Расчет дипломного проекта производственно-технологического направления в организационно-экономической части

Выбор и обоснование базового варианта. Необходимопривести аргументы в обоснование выбранного базового варианта с описанием фактических затрат (нормы штучно-калькуляционного времени на одну деталь; разряд работ; коэффициент выполнения норм выработки; стоимость оборудования (балансовая, остаточная); производственная площадь занимаемая одним рабочим местом или единицей оборудования; коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (складская, бытовая и др.); средняя стоимость 1 м² здания цеха; стоимость технологической оснастки; часовая тарифная ставка; коэффициент учитывающий дополнительную заработную плату; норма годовых амортизационных отчислений; группа ремонтной сложности оборудования; длительность ремонтного цикла; коэффициент учитывающий влияние на продолжительность ремонтного цикла в зависимости от типа производства, обрабатываемого материала и условий работы; коэффициент учитывающий затраты на ремонт энергетической части оборудования; средние затраты на все виды плново-предупредительного ремонта единицы оборудования; суммарная установленная мощность электродвигателей; коэффициент учитывающий использование электродвигателей (по мощности, по времени); коэффициент одновременности работы электродвигателей; средний КПД электродвигателей; стоимость электроэнергии на заводе; коэффициент учитывающий потери электроэнергии в сети завода; расход сжатого воздуха (воды, газа и т.п.); стоимость сжатого воздуха на заводе руб/1000м²; коэффициент учитывающий затраты на ремонт оснастки; срок амортизации оснастки; годовой расход инструмента шт/год; среднегодовые расходы на содержание помещений цеха; годовой расход дополнительных материалов (ветоши, машинного масла, СОЖ и т.д.); годовой фонд времени работы (оборудования или рабочего места) коэффициент загрузки оборудования и другие показатели в зависимости от специфики темы дипломной работы.

Расчет экономического эффекта. К общим показателям экономического эффекта предприятия относятся:

- экономия на себестоимости производства продукции;

- экономия на приведенных затратах, обусловленных производством продукции;

Применительно к соотношению по вариантам трудоемкости продукции и ее себестоимости, необходимых инвестиций и дефицитных средств производства должен быть выбран один показатель, соответствующий особенностями данного случая, на основе которого определяется экономически рациональный вариант.

Экономия на себестоимости продукции

_z

∆ C_n = C^′_n – C^″_n = ∑(c^′_nj – c″_nj) Q_pj (5.1)

ⁱ⁼¹

где C^′_n – себестоимость продукции за год при изготовлении ее по базовому варианту, руб/год; C^″_n – то же по новому варианту; z – число наименований изделий (видов работ), подлежащих изготовлению по вариантам; c′_nj – полная себестоимость j – го изделия при изготовлении его по базовому варианту, руб/т (руб/шт); c″_nj – то же по новому варианту; Q_{p j} - годовой объем выпуска изделий j – го типоразмера, т/год (шт/год).

Себестоимость всей готовой продукции, производимой на участке (в цехе) можно определить как сумму затрат: на основные и вспомогательные материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия; на основную и дополнительную заработную плату с отчислениями; на эксплуатацию оборудования, оснастки; на содержание помещений.

Кроме них, в случае необходимости могут рассчитываться по вариантам прочие цеховые, общезаводские и внепроизводственные расходы.

Выбор основного оборудования для проектируемого объекта. Общая машиноемкость продукции характеризуется суммарным количеством машино-часов работы оборудования, применяемого при ее изготовлении по плану за год. Общая машиноемкость продукции определенного вида рассчитывается, маш.ч/год:

_k

T_m = ∑ ^{T i} Q_{r. з.} (5.2)

^{i=1 k} _{b i}

где k – число операций; t _i – норма времени на i – ю операцию изготовления единицы продукции на машинном оборудовании, маш.ч/шт.; Q_{r. з.} - годовое количество продукции данного типоразмера, запускаемой в производство; k _bi – коэффициент выполнения нормы времени на i – й операции.

Наряду с общей машиноемкостью продукции по вариантам рассчитывают удельную машиноемкость, которая представляет собой количество машино-часов оборудования при изготовлении единицы продукции.

Расчетное количество оборудования на i – й операции изготовления изделий при измерении объема работ в натуральный единицах:

O_pi = Q_{r. раб. i} / (q_{ч. о i} F_д k_o) (5.3)

где Q_{r . раб. i}– объем работ, т/год (шт./год); q_{ч. o i}– часовая производительность единицы оборудования, занятого при выполнении i – й операции; F_д– действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч/год. (Приложение 2.2); k_о – коэффициент загрузки оборудования по времени.

Расчетное количество оборудования на i – й операции изготовления изделий при измерении объема работ в единицах времени (маш. час, чел. час) рассчитывается:

O_pi = T_{r. раб. i} / (F_д k_o) (5.4)

где T_{r. раб. i}– годовой объем работ при выполнении i – й операции изготовления продукции, маш. час/год.

Характеристика и обоснование структуры и организации производственных процессов и рабочих мест в нем. К числу основных организационных показателей, определяемых при проектировании технологических процессов изготовления деталей (заготовок), относятся: такт выпуска поточной линии; коэффициент синхронности выполнения отдельных операций и их комплекса; размер производственных партий деталей, запускаемых в производство; длительность производственного цикла партии деталей; коэффициент непрерывности производственного цикла; фонд времени работы единицы оборудования и всего комплекса; коэффициент использования оборудования по времени.

Длительностью цикла простого процесса является период времени изготовления партии деталей (заготовок), охватывающий все операции, составляющие данный процесс. Она зависит от вида движения партии деталей по операциям.

При последовательном виде движения, когда партия деталей в целом передается с одной операции на другую длительность цикла рассчитывается:

_k

T_{ц. п. послед.} = k_пер (n_n ∑ ^{_____ t i______} + ^{k t мо} )(5.5)

^{i=1 ST}_см^O_ni^k_{в I} ^S

где k_пер – коэффициент перехода от длительности цикла в рабочих днях, к длительности цикла в календарных днях (определяется отношением числа календарных дней к числу рабочих дней); n_n - принятый размер партии деталей, шт.; t _i - время выполнения i – й операции, приходящееся на деталь, час/шт.; O_ni - количество рабочих мест занятых выполнением i – операции;

t _мо – межоперационное время, смена; k _вi – коэффициент выполнения нормы; Т_см – длительность рабочей смены, час; k – количество операций в производственном процессе, включая основные, вспомогательные (контрольные, транспортные) и естественные; s – количество смен.

Расчеты материалоемкости, трудоемкости и себестоимости продукции единицы продукции и всего объема ее за планируемый период. Расчет материалоемкости определяется как удельная, так и общая.

Общая материалоемкость представляет собой расход материала каждого вида на изготовление данной продукции за год:

_z

G _c = ∑ ^{___ g jc __} Q _{r. з j} (5.6)

^{i=1 1000}

где z – число типоразмеров продукции, подлежащей изготовлению по вариантам; g _jc – расход материала с – го вида на единицу продукции j – го типоразмера, кг; Q_{r. з j} - количество единиц продукции запускаемых в производство.

Трудоемкость продукции характеризуется количеством живого труда, затраченного на ее изготовление. При проектировании технологических процессов трудоемкость продукции каждого вида за год определяется как сумма трудоемкости по операциям. Трудоемкость продукции по отдельной операции рассчитывается:

T _pi = ^{__ t i β o i_} Q _{г. з} (5.7)

^k _{в i}

где t _i - норма времени на выполнение i – операции изготовления единицы продукции данного вида, час/шт. – опер.; β _oi - коэффициент, учитывающий численность бригады (либо многостаночное обслуживание) при выполнении

i – й операции. Этот коэффициент введен в формулу в целях перехода от времени операции в часах к времени, выраженному в человеко-часах; Q_{г. з} – количество продукции данного вида, запускаемого в производство по варианту, шт./год.

Технологическая себестоимость изделия (заготовки, детали) складывается из следующих затрат: основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих с отчислениями; на содержание оборудования (амортизация, ремонт, энергия, смазочно-обтирочные материалы); по эксплуатации оснастки и приспособлений; по содержанию зданий и сооружений. Кроме того входят в нее входят общецеховые расходы.

Технологическая себестоимость изделия получается путем суммирования технологической себестоимости операций по всем цехам и технологическим переделам (руб/шт., руб/т):

_k

С _т = ∑ C _ti (5.8)

ⁱ⁼¹

где k – число операций изготовления изделий; C_ti – технологическая себестоимость выполнения i – операции изготовления изделия, руб/шт. – опер.

Технологическая себестоимость операции при уточненном методе расчета (руб/шт.-опер.) рассчитывается:

C_ti = C_зi + C_oi + C_осн.i+ C_к + C_{пр. ц.i}(5.9)

где C_зi– заработная плата основных и вспомогательных рабочих с отчислениями, приходящиеся на изделие при выполнении i – й операции;C_oi, C_осн.i – затраты по эксплуатации оборудования и оснастки, приходящиеся на изделие при выполнении i – й операции; C_кi – затраты по использования производственного здания, приходящиеся на изделие при выполнении i – й операции; C_{пр. ц.i} - прочие цеховые расходы, приходящиеся на изделие при выполнении i – й операции.