Области эффективного его применения

При известной годовой программе производства деталей типа ползушки 16.09.101.54. необходимо определить экономическую эффективность проекта группового технологического процесса их обработки, а также установить область эффективного применения предложенного способа. Существующий (базовый) вариант обработки предусматривает изготовление деталей типа ползушки 16.09.101.54. на универсальном оборудовании, мелкими партиями 2-5 штук.

Предлагаемый вариант обработки предусматривает изготовление деталей на обрабатывающем центре с ЧПУ групповым методом.

Варианты обеспечивают получение тождественных производственных результатов по составу обрабатываемых деталей, качеству, количеству в год и срокам их получения.

Планируемая годовая программа производства деталей Q_г.в. – 80 шт./год. Режим работы цеха – односменный. Исходные данные для расчета затрат по вариантам представлены в таблице П1.1.

Таблица П1.1

Исходные данные для расчета по вариантам

Определение потребного количества рабочих мест и оборудования для обработки детали 16.09.101.54.

Количество оборудования и рабочих мест определяется по формуле:

O^′_р = Q_{г.раб I} / (q_{ч.о. I} F_д k_o)

По фрезерной операции:

О′_р =10∙80 / 2070∙0,85∙1,5 = 0.3 ед.

По шлифовальной операции:

О′_р = 130∙80 / 2070∙0,85∙1,5 = 3,9 ед.

Всего по I варианту (базовому) требуется пять рабочих мест.

По II варианту (предлагаемому) вся механическая обработка:

О″_р = 20∙80 / 1970∙0,85∙1,3 = 0,7 ед.

Расчет различающихся капиталовложений.

Расчет капиталовложений в технологическое оборудование по операции производится по формуле:

k

К″_о.т. =∑ К_о.т.i О_i μ_{o i}

i=1

К″_о.т. = 220500∙1,0∙1,0 = 220500 руб.

Расчет капитальных вложений в здание цеха по операциям производится по формуле:

k

К″_о.т. =∑ s_о.i μ_{s i} h_i Ц_зд

i=1

μ′_s = ^0,3+3,9 = 0,84 μ″_s = μ″_od = 1,0;

⁵

К′_зд = 3,5∙3,5∙5∙0,84∙7∙815=293522,25 руб.;

К″_зд = 20,0∙2,0∙1∙1∙7∙815= 228200 руб.

Расчет капитальных вложений в оснастку определяется по формуле:

k h

К_осн = ∑ ∑ К_осн.d П_id μ_{oсн. id}

i=1 d=1

К^′_осн.= 112∙2∙0,3+416,1∙1,0 ≈ 27962руб.

Капитальными вложениями в режущий и мерительный инструмент по I и II вариантам пренебрегаем ввиду их одинаковости.

Суммарная величина вложений по вариантам:

К^′_н = 2860+27962 = 30862 руб.

К^″_н = 220500+ 2240 = 222740 руб.

При внедрении новой технологии обработки требуются дополнительные капитальные вложения ∆К_н ≈ 189638 руб.

Расчет различающихся текущих затрат на обработку детали. Заработную плату рабочих определяем по формуле:

С_зi = C_{з. oi} + C_{з. вi} + С_{з. иi}

C^′_з.о = 28,4∙1,4∙1,1∙1,3∙1,0∙140∙80 = 636796,16 руб/год;

С^″_з.о = 30.2∙1,3∙1.1∙1,3∙1,0∙20∙80 = 89826,88 руб/год.

Расчет амортизационных отчислений по оборудованию, приходящемуся на операции, производим по формуле:

С_{а id =} ^(Ко. тd^{- ц}оd^)Oid^μoid

Т_п.оQ_г.э.

С″_а = ^{220500∙1,0∙1,0∙20,0} = 44100 руб/год.

¹⁰⁰

Затраты на ремонт оборудования, приходящиеся на операцию, находим по формуле:

С_рi = ^{R W kэО}i ^μoi

Т_р.ц β_i Q_{r. з}

C″_р = ^{14∙1300,0∙1.3∙1.0∙1,0} = 4639,21 руб/год.

^6∙0,85

Затраты на силовую электроэнергию определяем по формуле:

С_{э.с i} = ^Ny ^kxi ^{[ (t}mi ^{– t}рез i^{) + N}y ^kN ^tрез i^{] k}од ii ^kw ^uэ

η_М k β_i

С^′_э = ^{4,0∙0,8∙0.7∙1,0∙1,05 140} 2,02∙80 = 41733,7 руб/год;

^{0,85 1,5}

С″_э= ^{90,0∙0,9∙0,7∙1,0∙1,05 20} 2,02∙80 = 169664 руб/год.

0,95 1,3

Расчет затрат на сжатый воздух производим по формуле:

С_bi = ^Cbi ^Oi ^μoi

Q_{г. з}

C′_сж.в= ^{1,7∙130∙60∙43,11∙80} + ^{1,0∙10∙60∙43,11∙80} = 47800,28 руб./год,

1000 1000

Расчет затрат по оснастке производим по формуле:

_h

С_{П i} = ∑ ^(Kпd ^δd ^{– ц}п. о d^{) П}id ^μп id

^{d=1 T}п. Id ^Qг. з

С^′_осн= ^{716,2∙1,5∙2∙0,3} + ^{416,1∙1,5∙6∙1,0} = 4389,48 руб./год.

^{1 1}

Затраты на режущий инструмент (шлифовальные круги), руб./ед.;

С_{осн. шлиф.}= С_шлифц_шлиф

С′_{осн. шлиф}= 60∙250,3 = 15018 руб./год.

Итого затрат по оснастке:

С′_осн.= 4389,48+15018 = 19407,48 руб./год

Расчет затрат по содержанию помещения цеха, приходящиеся на операцию производим по формуле:

С_к = S_у С_к.г

С′_к= 3,5∙3,5∙5∙0,84∙310,0 = 15949,5 руб./год;

С^″_к= 20,0∙2,0∙1,0∙1,0∙310,0 = 12400 руб./год.

Остальные затраты, относящиеся на себестоимость детали, одинаковы либо различаются по проектируемому и базовому вариантам незначительно.

Суммарная величина текущих затрат по вариантам представлена в таблице П 1,2.

Таблица П1.2

Величина текущих затрат

Годовой экономический эффект.

В методике применяемой в машиностроении, расчет экономического эффекта от производства и использованияновых средств труда долговременного применения с улучшенными качественными характеристиками (производительности, долговечности, издержек эксплуатации и т. д.) за срок их службы с учетом морального износа рекомендуется определять по формуле приведенной ниже.

Расчет годового экономического эффекта в представленном варианте целесообразно рассчитать по формуле:

∆С_п.н = (С′_п+ ε_н.н К′_н) – (С″_п+ ε_н.н К″_н) = ∆С_п ± ε_н.н К_н

∆С_п.н = 430597,11 ± 0,15∙191878 = 401815,41 руб./год.

При применении предложенного проектного варианта годовой экономический эффект составит 401815 рублей, за счет снижения расходов на заработную плату рабочих, на энергопотребление и изготовление специальной оснастки.

Область экономически эффективного применения базового и проектируемого вариантов.

При анализе экономической целесообразности вариантов следует учитывать, что величина отдельных элементов себестоимости годового количества продукции и отдельных составляющих капиталовложений зависят от изменения годового объема производства и от загрузки средств производства.

Одна часть себестоимости годового количества продукции (условно-переменная) меняется с изменением объема производства, другая (условно-постоянная) – остается неизменной. Аналогично и капиталовложения.

Сравниваем условно-переменные и условно-постоянные затраты по вариантам.

Условно-переменная часть капитальных вложений по каждому варианту определяем как сумму, руб.:

К_н.А = К_о.у + К_зд.у + К_осн.у +К_м + К_з,

где К_о.у, К_зд.у, К_осн.у – капитальные вложения в универсальное оборудование, помещение занятое универсальным оборудованием, и универсальной оснастки при условии их полной загрузки в течении года;

К_м и К_з – вложения в запасы материалов и заделы деталей;

К′_н.А = 2860+27962 = 30862 руб.

К^″_н.А = 0

К^″_н.А = 0, поскольку оборудование не загружается обработкой других деталей.

Условно-постоянную часть капитальных вложений находим путем суммирования следующих показателей:

К_н.Б = К_о.с + К_осн.с + К_зд.с,

где К_о.с , К_осн.с , К_зд.с – капитальные вложения в специальные виды оборудования, оснастки и здания, занятые специальным оборудованием (в случаях невозможности полной загрузки универсальных средств, вложения в них также относятся к постоянной части).

В представленном расчете:

К′_н.Б = 0;

К″_н.Б = 220500+ 2240 = 222740 руб.

Условно-переменная часть себестоимости годового количества деталей (руб./год) в рассчитываемом случае включает следующие величины:

С_п.А = С_м + С_з + С_з.в + С_а.у + С_р.у + С_э + С_осн.у + С_к.у + С_бр ,

где С_м – затраты на материалы при изготовлении деталей; С_з , С_з.в – заработная плата основных и вспомогательных рабочих с начислениями, руб./год; С_а.у , С_р.у – затраты на амортизацию и ремонт универсального оборудования при условии его полной загрузки, руб./год; С_э – затраты на энергию и вспомогательные материалы по оборудованию, руб./год; С_осн.у – расходы по универсальной оснастке, руб./год; С_к.у – расходы на помещение, занятом универсальным оборудованием, руб./год; С_бр. – расход по браку, руб./год.

С′_п.А = 636796,16 + 3890 + 89533,98 + 19407,48 + 15949,5 = 751227,12 руб./год;

С″_п.А = 89826,88 + 169664 = 259490,88 руб./год.

Условно-постоянная часть себестоимости годового количества деталей определяем как сумму, руб./год:

С_п.Б = С_а.с + С_р.с + С_осн.с + С_к.с + С_пр.ц + С_пр.з + С_пр.в,

где С_а.с , С_р.с , С_осн.с , С_к.с – соответственно расходы по амортизации и ремонту специального оборудования, по специальной оснастке и по помещению, занятому специальным оборудованием, руб./год (к этой части себестоимости относятся и аналогичные расходы по универсальному оборудованию, если оно полностью не загружено); С_пр.ц, С_пр.з , С_пр.в – соответственно прочие цеховые, общезаводские и внепроизводственные расходы, руб./год;

С′_п.Б = 0

С″_п.Б = 44100 + 4639,21+ 57200,7 = 105939,91 руб./год.

Критическая программа производства деталей.

В ходе комплексного анализа рациональности вариантов возникает задача определения такой величины годового выпуска продукции, при превышении которой применение проектируемого варианта становится экономически эффективным. Данные размер выпуска продукции за год называется критической программой производства.

Расчет критической программы производства производим по формуле, шт./год:

Q_г.кр = ^(С п.нБ ^{– С}п. нБ^{) + ε}н.н ^(kнБ ^{– k}нБ⁾,

(с_пА – с_пА ) + ε_н.н (k_нА – k_нА)

Q_г.кр = ^{(105939,91 – 0) + 0,15 (222740 – 0) ____} = ^139350,91 ≈ 9 шт./год.

(^751227,12 - ^259490.88) + 0,15 (³⁰⁸⁶² – 0) 15595

40 80 80

Расчет показал, что при программе производства деталей менее 9 шт./год целесообразен существующий вариант их изготовления, а при программе свыше 9 шт./год становится экономически эффективным проектируемый вариант.

Приложение 2.2.