Восстановление деталей металлизацией

Сущность процесса заключается в том, что расплавленный металл распыляется под давлением до 0,6 МПа струей инертного газа или воздуха на частицы размером от 3 до 300 мкм и со скоростью 50…700 м/с наносится на специально подготовленную поверхность детали. При электродуговой и плазменной металлизации источником тепла является электрическая дуга, горящая между электродами в потоке газа.

При газотермической металлизации источником тепловой энергии является пламя, образующееся при горении смеси кислорода и горючего газа (ацетилена, метана и др.). При электродуговой и плазменной металлизации источником тепла является электрическая дуга, горящая между электродами в потоке газа.

При газотермической металлизации источником тепловой энергии является пламя, образующееся при горении смеси кислорода и горючего газа (ацетилена, метана и др.).

Рис. Распылительная головка газопламенного проволочного аппарата для напыления:

1 – смесительная камера; 2 – канал подвода кислорода; 3 – проволока;

4 – направляющая втулка; 5 – канал подвода ацетилена; 6 – воздушный

канал; 7 – ацетилено-кислородное пламя; 8 – газометаллическая струя;

9 – напыляемая поверхность детали

Нанесенное покрытие является пористым и хрупким, имеет относительно высокую твердость и низкую механическую прочность. Покрытие хорошо пропитывается смазочным материалом и при небольших удельных нагрузках имеет высокую износостойкость. Однако при больших удельных нагрузках на сдвиг и сжатие (зубья шестерен, шлицы, кулачки распределительных валов, шпоночные канавки, резьбы и т.п.), а также в условиях полного отсутствия смазочного материала (поверхности сцепления, тормозные барабаны и т. п.) металлизационное покрытие быстро разрушается (выкрашивается). Металлизация отличается высокой производительностью процесса и позволяет получать покрытия толщиной от 0,1 до 10 и более мм.

К недостаткам металлизации относятся относительно большие потери металла при напылении, значительное выгорание химических элементов и окисление наращиваемого металла.