Определение режимов механической обработки восстановленных поверхностей деталей

При предварительной механической обработке изношенных поверхностей деталей ско­рость резания целесообразно уменьшить на 10-—20 %.

Предварительная обработка деталей после наплавки и металлизации производится рез­цами. После хромирования, железнения, наплавки в среде жидкости и под слоем легирован­ного флюса желательно проводить шлифование.

Рекомендуемые режимы обработки гальванических покрытий приведены в табл. 11.

Обработка наплавленных деталей производится резцами с пластинами из сплава Т5К10,Т15К6.

При черновой обработке: t = 2 —3 мм; S ~ 0,3—0,8 мм/об.; v_p = 60—80 м/мин.

При чистовой обработке: t = 0,3—0,8 мм; S = 0,03—0,3 мм/об.; v_p = 80—120 м/мин.

Обработка гальванических покрытии. Режим шлифования (табл. 11) для покрытия: подача S = 0,005 мм/двойной ход стола; продольная подача (в долях ширины крута В) — (0,3—0,4)5 мм/об.; окружная скорость абразивных кругов — 25—45 м/с, для детали — 30—60 м/мин.

Таблица 11

Рекомендуемые режимы обработки гальванических покрытий

Обработка металлизационных покрытий. Предварительная токарная обработка произ­водится резцами с пластинами из сплава ВК6. Режим резания пониженный: t = 0,1—0,2 мм; S - 0,1—0,2 мм/об.; v_p = 15—20 м/мин. Обработку ведут в два прохода с охлаждением эмульсией.

Шлифование рекомендуется проводить алмазными кругами на вулканитовой связке. Режим шлифования: поперечная подача 0,005—0,010 мм/двойной ход стола; продольная подача (в долях ширины круга В) — (0,3—0,4)5 мм/об.; v_p = 15—20 м/мин.

Расчет технических норм времени на операцию

Основные значения единичных нормативов по видам обработки имеются в [8]. Расчетные формулыследующие.

(36)

Здесь t_шк — штучно-калькуляционное время; t_шт — штучное время; Т_пз — подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на подготовку к обработке деталей определенной пар­тии (получение инструкций, инструментов, наладка станка, если она производится самим ра­бочим-станочником и т. д.), а также действия, связанные с завершением обработки партии деталей (сдача обработанных деталей, инструментов и т. д.); Z — размер экономически выгодной партии;

(37)

^где ∑Tпз — суммарное подготовительно-заключительное время, мин; к — коэффициент, учитывающий потери времени на подготовительно-заключительное время (к = 0,04—0,08), меньшие значения коэффициента относятся к крупносерийному производству, большие — к мелкосерийному; t_шт — суммарное штучное время, мин; t₀ — основное (машинное, ма­шинно-ручное, ручное) время, в течение которого проходит изменение размеров и форм по­верхностей деталей, мин; t_B — вспомогательное время, которое используется для установки, снятия детали, подвода и отвода инструмента для выполнения отдельных переходов, мин; W — время, затрачиваемое на обслуживание оборудования (смазка станка, удаление струж­ки и т. д.), а также на смену затупившегося инструмента, при шлифовании — на правку шлифовального круга, мин; t₀₀ — время организационного обслуживания, используемое на подготовку оборудования к работе в начале смены и уборку его в конце смены, мин;t_отд — время на отдых и естественные потребности, мин; t_оп — оперативное время, мин;

=

По величине месячной программы N_mc определяют количество запусков в месяц:

(38)

_где Na — годовая программа по ремонту автомобилей (агрегатов), шт.; п — количество дета­лей данного наименования на один автомобиль (агрегат), шт.; К_рм — коэффициент ремонта по маршруту.

Размер партии может уточняться исходя из условия декадного планирования на пред­приятии. Уточненное значение партии Z записывается в маршрутную карту (МК), после чего по каждой операции можно определить штучно-калькуляционное время:

(39)

Составляющие технической нормы времени, кроме основного, определяются из спра­вочника [1].

Основное время рассчитывается по следующим формулам.

Механическая обработка:

(40)

где l — длина обрабатываемой поверхности, мм; l_в — длина врезания инструмента, мм; l_п — длина перебега, мм; i — число проходов; п — частота вращения, об./мин; S — продольная подача, мм/об.

Механизированная наплавка цилиндрических поверхностей:

(41)

где i — длина наплавляемой поверхности, мм; i — число проходов в случае многослойной наплавки; и — частота вращения, об./мин; S — шаг наплавки, мм/об.

Ручная электродуговая наплавка:

(42)

где d — диаметр наплавляемой детали, мм: L — длина наплавляемой поверхности, мм; h — толщина наплавленного слоя, мм; у — плотность покрытия (у = 7,4 г/см³); а_н — коэффици­ент наплавки, г/(А-ч); 1 — сила тока, А.

Гальваническое наращивание на постоянном токе:

(43)

где h — толщина покрытия, мм; у — плотность осадка, г /см³; с — электрохимический эквива­лент, г/(А-ч); D_K — катодная плотность тока, А/дм²; п_к — катодный выход металла по току, %. Гальваническое наращивание на асимметричном токе (железнение):

(44)

где Р — коэффициент асимметрии; п™ — эффективный выход металла по току, %.

Штучное время при гальваническом наращивании определяется следующим образом: если t_a < t₀, то

(45)

если t _п > t₀, то

(46)

где t_п — перекрываемое время, мин; t_н — непрерывное время выполнения операций техноло­гического процесса, мин; к — коэффициент, учитывающий сумму t_non + t_пф. (при хромирова­нии к = 1,15, при железнении к = 1,13); п_Д — количество одновременно загружаемых деталей в ванну;

(47)

где а — допустимая удельная норма загрузки основной ванны (а = 0,01—0,03, дм²/л), боль­шее значение принимается для простых деталей; V — рабочий объем основной ванны, л; Sk — покрываемая поверхность одной детали, дм²; к_н — коэффициент использования обору­дования (при хромировании к_К = 0,753, при железнении к_К = 0,95);

В [7] приводятся расчетные зависимости и сведения для определения штучно-- калькуляционного времени для ручных газосварочных и наплавочных работ, для ручных и механизированных электросварочных и наплавочных работ, для автоматизированной на­плавки цилиндрических поверхностей, для автоматизированной наплавки наружных шлицевых поверхностей, для механизированного и ручного напыления материалов, для заделки трещин полимерными композициями.