Выбор транспортных средств

Транспортные средства, применяемые для межоперационной транспортировки деталей, можно подразделить на три группы: периодического действия; приводные непрерывного действия; бесприводные.

К первой группе относятся: электрические и ручные тележки, поворотные и консольные краны, краны на колоннах с электрическими тельферами, велосипедные краны, кран – балки с тельферами, мостовые электрические краны.

Во вторую группу транспортных средств входят конвейеры различных видов. Приводные конвейеры наиболее полно отвечают требованиям поточного производства. На участках механической обработки деталей наибольшее распространение получили подвесные цепные конвейеры, представляющие собой замкнутое тяговое устройство в виде цепи с каретками, несущей подвески для грузов. Такие конвейеры используются не только для передачи деталей от одного рабочего места к другому, но и для транспортировки обработанных деталей в другие цехи. Скорость цепи конвейера – 0,1 – 5 м/мин, шаг подвесок в зависимости от габаритных размеров и массы груза принимается 1,0 – 1,25 м. Скорость конвейера и шаг подвесок находятся в определенной взаимосвязи:

, (2.11)

где I_n – шаг подвесок, м; v – скорость конвейера, м/мин; r – такт непрерывно-поточной линии, мин; Р_д – количество деталей на одной подвеске, шт.

Кроме подвесных цепных конвейеров, применяются напольные, ленточные, пластинчатые или тележечные. Однако они менее удобные, так как занимают больше полезной площади участка.

К третьей группе транспортных средств относятся бесприводные рольганги, склизы, лотки и желоба.

На рольгангах (роликовых столах) с неприводными роликами движение грузов происходит (при горизонтальном расположении роликов) под действием приложенной силы или (при наклонном расположении роликов – наклон 2-3^о) под воздействием собственного веса. Рольганги бывают в виде сплошных роликовых столов, расположенных вдоль рабочих мест, или отдельных коротких секций, соединяющих только соседние рабочие места. При необходимости рольганги устраиваются с закруглениями (средний радиус закругления 1100-1800 мм). При значительной длине рольганга в нем устраиваются проходы – подъемные секции на шарнирах.

Для снятия деталей с конвейеров и рольгангов используются тельферы и пневматические подъемники, которые размещаются на монорельсах таким образом, чтобы обеспечить подачу груза в рабочую зону станка.

Склизы служат для перемещения деталей, имеющих плоские опорные поверхности.

Скаты предназначены для передвижения цилиндрических или шарообразных деталей. Они могут быть в виде одного или нескольких наклонных желобов или наклонного металлического каркаса с направляющими. Скаты, как и склизы, собирают из стандартных секций длиной 1,5-2 м с уклоном 1:10-1:15. В приложении 4 табл.4.1. приведены данные для некоторых основных видов транспортных средств.

В данном разделе необходимо указать стоимость транспортных средств.

Планирование и организация ремонта оборудования

Планирование ремонтных работ, осуществляется на основе типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования.

Типовой системой (ТС) технического обслуживания ремонта называется совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации, производительности, точности и других показателей, гарантированных в сопроводительной технической документации организаций – изготовителей.

Методические указания и нормы типовой системы распространяются на различные виды металло- и деревообрабатывающего оборудования.

Металло- и деревообрабатывающее оборудование по технологическому назначению разделяют на следующие виды: металлорежущие станки; кузнечно-прессовое оборудование, деревообрабатывающее оборудование.

Для каждого из видов установлены свои параметры ТС (продолжительность и структура ремонтных циклов, нормы затрат труда и материалов и т.п.), соответствующие специфике их эксплуатации.

Каждый из видов оборудования по тому же признаку разделяют на группы (например: металлорежущие станки разделяют на токарные, сверлильные, фрезерные и т.д.), а группы, в соответствии с конструктивным исполнением на типы и типоразмеры (например: токарные на токарно-винторезные, токарно-револьверные и т.д.).

Масса оборудования один из главных параметров, влияющих на трудоемкость его ремонта. В зависимости от массы оборудование всех видов делят на категории: легкая до 1 т; средняя до 10 т; крупная до 50 т; тяжелая до 100 т; уникальная – свыше 100 т.

Оборудование массой до 5 т, относят к транспортабельному, а оборудование массой свыше 5 т – к нетранспортабельному. Это деление существенно для организации специального ремонта. Транспортабельное оборудование целесообразно доставлять на специальные ремонтные заводы, специализированный ремонт нетранспортабельного оборудования экономически целесообразно производить выездными бригадами.

В работе необходимо составить годовой план проведения осмотров и плановых ремонтов оборудования проектируемой поточной линии.

Для определения продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов нужно пользоваться справочными данными, приведенными в приложении 5, таблицы П.5.1, П.5.2, П.5.3.

В зависимости от точности характеристик оборудование подразделяют на пять классов точности:

1) нормальной точности (Н);

2) повышенной точности (П – прецизионное оборудование);

3) высокой точности (В – прецизионное оборудование);

4) особо высокой точности (А – прецизионное оборудование);

5) особой точности (С – прецизионное оборудование).

Классификация по точности необходима для ужесточения требований к точности изготовления заменяемых деталей и сборки при ремонте оборудования классов В, А, С и для правильной оценки трудоемкости их ремонта.

Большая часть металлорежущего, кузнечно-прессового, деревообрабатывающего и литейного оборудования по классу точности относится к классу Н.

Сроки ремонта оборудования определяются с точностью до одного месяца. Для этого продолжительность межремонтного периода необходимо разделить на действительный месячный фонд времени работы единицы оборудования, который определяется с учетом сменности его работы.

Вид очередного ремонта данной единицы оборудования устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта. Трудоемкость ремонта определяется на основе категории сложности ремонта и норм трудоемкости на одну единицу ремонтной сложности. Трудоемкость ремонта и полного планового осмотра оборудования представлены в приложении 5, таблица П.5.4.

При составлении плана по ремонту оборудования на планируемый период (год) необходимо знать по каждой единице оборудования вид последнего ремонта и дату (год, месяц) его проведения. При выполнении данного раздела работы эти исходные данные устанавливаются произвольно. План ремонта оборудования должен быть представлен по форме 5, таблица П.5.5.

Трудоемкость ремонта (ч) определяется по формуле:

, (2.12)

где К_р – единица ремонтной сложности (Таблица П.8.1.);

t_p – норма времени на одну ремонтную единицу, ч. (приложение 5 таблица П.5.4).

Трудоемкость ремонта может быть определена отдельно по видам работ или в целом (приложение 5, табл. П.5.6). В работе трудоемкость ремонта определяется в целом.

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки. Простой оборудования в ремонте исчисляется с момента его остановки на ремонт до момента приемки его из ремонта. Нормативная продолжительность простоя оборудования приведена в приложении 5, таблица П.5.6. Продолжительность же простоя оборудования в ремонте – Тр / 24, т.к. ремонт оборудования проводится обычно в 3 смены.

Средние тарифные разряды рабочих по ремонту различных видов оборудования для предприятий различных форм собственности представлены в приложении 5, таблица П.5.7.

Планирование и организация обеспечения инструментом

В этом разделе необходимо определить норму расхода и запаса инструмента, его стоимость в расчете на годовую программу выпуска детали. Расчет нормы расхода режущего инструмента в массовом и крупносерийном производстве обычно производится на 1000 шт. деталей по каждому типоразмеру инструмента для каждой деталеоперации:

, (2.13)

где Н_pij – норма расхода режущего инструмента j-го типоразмера на i-ой операции, шт.;

t_mij – продолжительность обработки одной детали на i-ой операции j-м инструментом, мин.

В случае если на операции используется несколько видов режущего инструмента и время обработки каждым из них не указано в задании, то время использования каждого вида инструмента определяется укрупненно: Тшт./n, где n – количество применяемого инструмента.

Тизнj – стойкость инструмента j-го типоразмера (приложение 6 табл.П.6.1).

Стойкость инструмента (период его работы до полного изнашивания), Т_изн см. приложение 6 табл. П.6.1. или можно рассчитать по формуле:

, (2.14)

где n – число допустимых заточек данного инструмента;

t_ст – продолжительность работы инструмента между двумя заточками, ч.;

η – коэффициент случайной убыли инструмента (табл.П.6.2.)

Норма расхода абразивного инструмента рассчитывается по формуле, однако, определяя Т_изн круга, необходимо учитывать, что при определении количества возможных его правок в расчет принимают 1/5 – 1/4 часть диаметра. За одну заточку снимается 0,2-0,3 мм. В приложении 6, таблица П.6.3. приведены показатели стойкости шлифовальных кругов для основных видов работ.

Норма расхода для измерительного инструмента на 1000 деталей определяется по формуле:

, (2.15)

где с – необходимое количество измерений на одну деталь (≈2-3);

К_выб – доля деталей, подвергаемых выборочному контролю (≈0,025);

m₀ – количество измерений выполняемых с помощью инструмента до полного его изнашивания.

Количество изменений m₀ зависит от класса точности измеряемого размера (а следовательно, от поля допуска на износ калибра) и рода обрабатываемого (т. е. измеряемого материала). Так, для гладких пробок и скоб при работе по стали количество промеров до полного изнашивания калибра находится в пределах 10-80 тыс., а при работе по чугуну число промеров уменьшается в три раза.

Годовой расход режущего, абразивного и измерительного инструмента j-го типоразмера определяется по формуле:

, (2.16)

где N_в – программа выпуска деталей, шт;

Н_ij – норма расхода инструмента j-го типоразмера на i-ой операции;

К₀ – количество операций.

Результаты расчетов сводятся в таблицу 7.1.

Таблица 2.8.1 - Ведомость расчёта потребности в инструменте на годовую программу.

Данные этого раздела учитываются в себестоимости выпускаемой продукции или в основном капитале.