Методические указания. До начала монтажа перекачивающих агрегатов заканчивают общестроительные работы, обеспечивающие необходимый фронт ведения монтажных работ

До начала монтажа перекачивающих агрегатов заканчивают общестроительные работы, обеспечивающие необходимый фронт ведения монтажных работ. В частности, до начала мон­тажа перекачивающих агрегатов необходимо закончить работы нулевого цикла, т. е. монтаж и устройство фундаментов, обрат­ную засыпку и уплотнение грунтов по всем элементам нулевого цикла, обустройство внеплощадочных и внутриплощадочных дорог и площадок для укрупнительной сборки оборудования, подлежащего монтажу. Организация монтажных работ опреде­ляется СНиП 3.05.05 - 84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы», в соответствии с которыми до начала монтажа монтажные организации получают проектную и техническую документацию и составляют проект производства работ.

Для ведения монтажных работ монтажные организации дол­жны иметь комплект технической документации, в состав ко­торого входят: паспорта перекачивающих агрегатов, технологи­ческого оборудования, блок-боксов и блоков и другого обору­дования, входящего в комплект поставки; технические условия на поставку перекачивающих агрегатов, технологического обо­рудования, блоков и блок-боксов; комплектовочные (отправоч­ные) ведомости; эксплуатационные и монтажные инструкции заводов - изготовителей перекачивающих агрегатов, технологи­ческого оборудования, блоков и блок-боксов; чертежи фундамен­тов под перекачивающие агрегаты, основное и вспомогательное оборудование блочной и не блочной поставки; узловые чертежи перекачивающих агрегатов и технологического оборудования; принципиальные схемы вспомогательных систем агрегатов (топ­ливной, смазки, охлаждения); установочные чертежи и чертежи деталей и узлов трубопроводов; спецификации на оборудование и трубопроводы.

Организации, ведущие монтаж, принимают от заказчика технологическое оборудование и перекачивающие агрегаты.

Особое место в период подготовки монтажных работ зани­мают приемка и подготовка фундаментов под монтаж. В соот­ветствии со сроками, установленными календарными и сете­выми графиками, строительные организации передают монтаж­ным организациям фундаменты под перекачивающие агрегаты и технологическое оборудование.

Приемку фундаментов под перекачивающие агрегаты и обо­рудование насосных и компрессорных станций начинают с их внешнего осмотра и обмера. При внешнем осмотре обращают внимание на отсутствие трещин, отколов и других дефектов в теле фундамента, ростверка и стоек. При обмере фундамента с помощью рулетки проверяют соответствие его габаритов про­ектным размерам. Далее, проверяют правильность нанесения на фундамент разбивочных осей и их взаимную перпендикуляр­ность при помощи струн (стальных проволок) и отвесов.

После приемки фундаментов монтажная организация про­водит их подготовку к монтажу оборудования, которая заклю­чается в получении на обрезе фундамента строго горизонталь­ной опорной площадки на необходимой проектной высотной отметке.

Высотную отметку каждой опорной площадки определяют геодезическим нивелированием. Нивелирование обычно ведут по отношению к реперу. Репер - это стальная пластинка раз­мером 120×120 мм со строго параллельными и тщательно об­работанными поверхностями. Репер размещают на специально подготовленной площадке, а высотная отметка репера заранее известна. Обычно составляют схему расположения каждой опорной площадки с пластиной на поверхности фундамента с указанием высотной отметки и ее отклонением от проектной отметки. За нулевую принимают максимальную отметку одной из пластин, к которой и подгоняют все пластины на других опорных площадках с помощью подкладок различной толщины. Несколько менее трудоемок процесс подготовки фундамен­тов при использовании способа на бетонных подушках. В этом случае высотную подгонку каждой опорной пластины за счет применения подкладок заменяют изготовлением на поверхности фундамента бетонных подушек, в поверхностном слое которых размещают стальные опорные пластины. Причем верхнюю по­верхность каждой пластины устанавливают на проектную от­метку. Для изготовления бетонной подушки на поверхности фундамента устанавливают опалубку. Предварительно поверх­ность бетона фундамента в пределах опалубки обрабатывают 3%-ным водным раствором соляной кислоты. Для ускорения процесса твердения бетона в опалубке применяют бетонную смесь на быстротвердеющем цементе следующего состава на 1 м³ ее объема: цемент БТЦ -350 кг, щебень-1235 кг, пе­сок-630 кг, вода-175 л (при водоцементном отношении, равном 0,5).

Наименьшая подготовка фундамента требуется при^ опира-нии оборудования на парные клиновые подкладки и особенно — на установочные болты. Парные клиновые подкладки состоят из двух клинообразных пластин длиной 500 мм и шириной 150 мм. Толщина пластин на противоположных концах соответ­ственно 5 и 20 мм (уклон ί = 0,03). Клинообразные пластины складывают попарно по наклонным плоскостям, что дает воз­можность при их взаимном перемещении получать пластины с параллельными плоскостями толщиной от 25 мм и менее. Установочные болты ввинчивают в резьбовые гнезда опорных частей монтируемого оборудования. Концы болтов опираются на опорные пластины, установленные на поверхности фунда­мента. Путем поочередного ввинчивания и вывин­чивания установочных болтов добиваются точной установки оборудования в горизонтальном положении на проектной отметке. Число установочных болтов назначают в зависимости от их грузоподъемности, диаметра и массы опирающегося на них оборудования.

Подготовка фундамента в этом случае сводится к установке на поверхность фундамента опорных пластин. Причем отклоне­ния вертикальных отметок опорных пластин исправляют за счет предварительной установки клиновых парных подкладок или регулирования по высоте установочных болтов.

До начала монтажа на монтажную площадку доставляют (грузоподъемные машины и приспособления для монтажа. В качестве грузоподъемных машин при монтаже перекачивающих агрегатов используют гусеничные, автомобильные самоходные краны и самоходные краны на пневмоколесном ходу. При мон­таже перекачивающих агрегатов и оборудования насосных и компрессорных станций масса монтажных блоков достигает 100 т. Так, турбоблок для ГТК-10 имеет массу 44 т, для ГТН-16 - 74 т, для ГТН-25 - 99,7 т. Это требует применения самоходных кранов грузоподъемностью до 100 т и более: СКТ-63, Л-75, СКГ-100 и др. Однако использование таких кра­нов из-за их неполной загрузки на строительных площадках на­сосных и компрессорных станций экономически не всегда оправ­дано. Поэтому при монтаже перекачивающих агрегатов и обо­рудования насосных и компрессорных станций чаще применяют два спаренных самоходных монтажных крана меньшей грузо­подъемности.

После установки насосного агрегата на фундамент производят их центровку, используя индикаторы часового типа.

Насосные агрегаты для насосных станций магистральных неф­тепроводов и нефтепродуктопроводов в блочном исполнении поступают с завода-изготовителя в виде готовых блоков, полностью подготовленных к монтажу без необходимости про­ведения разборки и ревизии их узлов на месте монтажа. Насос­ные агрегаты поставляют в виде двух основных блоков, уста­навливаемых на раздельные рамы: центробежного одноступен­чатого магистрального насоса и электродвигателя. В комплект блока центробежного насоса входят собственно насос с фун­даментной рамой, поставляемой отдельно от насоса, зубчатая соединительная муфта и фундаментные или анкерные болты. Блок электродвигателя включает синхронный электродвига­тель, возбудитель, фундаментную раму в виде двух направляю­щих из стального проката, поставляемую отдельно от электро­двигателя, и фундаментные или анкерные болты.

Монтаж перекачивающих агрегатов и сложного оборудования выполняют при участии представителей (шеф-монтажников) заводов-изготовителей, а о начале монтажа монтажная орга­низация письменно извещает завод-изготовитель.

Технология и организация монтажа насосных агрегатов блочной поставки зависит от степени готовности здания насос­ного цеха. В связи с этим различают два способа монтажа на­сосных агрегатов: до начала строительства здания насосного цеха; после окончания строительства здания насосного цеха.

Технологические операции при монтаже насосных агрегатов выполняют в определенной последовательности:

подготовка и выверка на поверхности фундамента горизон­тальных площадок и установка опорных пластин для устано­вочных болтов с применением молотков и зубил;

подъем и установка на фундамент рамы насоса, выверка рамы и ее закрепление сваркой к закладным деталям фунда­мента с применением монтажного крана, установочных болтов, сварочного агрегата;

установка фундаментных болтов с помощью шаблона;

бетонирование фундаментной рамы под насос до проектной отметки с применением опалубки и вибратора;

подъем и установка на раму насоса и его выверка с при­менением монтажного крана и подкладок;

предварительная затяжка фундаментных или анкерных бол­тов на насосе с помощью гаечных ключей;

установка фундаментной рамы под электродвигатель на фундамент с применением монтажного крана;

установка электродвигателя на фундаментную раму с при­менением монтажного крана;

выверка электродвигателя и прицентровка его к насосу с помощью домкратов, подкладок и центровочных приспособ­лений;

закрепление фундаментной рамы электродвигателя привар­кой к закладным деталям фундамента с наружной стороны, снятие электродвигателя и закрепление фундаментной рамы приваркой к закладным деталям с внутренней стороны с при­менением монтажного крана и сварочного агрегата;

бетонирование фундаментной рамы под электродвигатель с установкой упрочняющей арматуры с использованием бун­кера для бетонной смеси и вибратора;

окончательная установка электродвигателя на фундамент­ную раму и его окончательная выверка и прицентровка к на­сосу с помощью монтажного крана и подкладок толщиной 0,5 мм;

окончательная затяжка фундаментных или анкерных болтов электродвигателя и насоса с помощью гаечных тарированных ключей;

монтаж зубчатой муфты, соединяющей валы электродвига­теля и насоса.

Монтаж газоперекачивающих агрегатов с приводом от ста­ционарных газовых турбин и электроприводом, как правило, ведут до начала строительства общих или индивидуальных зданий. Для монтажа блоков газоперекачивающих агрегатов наиболее часто применяют стреловые самоходные краны - гу­сеничные и пневмоколесные грузоподъемностью до 100 т и бо­лее.

Монтаж газоперекачивающего агрегата включает следую­щие технологические операции: доставку блоков ГПА в зону монтажа (в пределы вылета стрелы крана); установку блоков ГПА на опорные поверхности фундамента; выверку и стыковку монтажных блоков; затяжку фундаментных или анкерных болтов.

Монтаж газоперекачивающих агрегатов ведут последова­тельно по захваткам. Захваткой служит фундамент под агре­гат. Следовательно, общее число захваток равно трем. В пре­делах каждой захватки последовательно выполняют следую­щие монтажные операции: монтаж центробежного нагнетателя; монтаж блока турбины низкого давления; монтаж блока тур­бины высокого давления; монтаж блока маслохозяйства.

Вопросы для самоконтроля

1. Технология и организация монтажа насосных агрегатов.

2. Монтаж центро­бежных насосов и электродвигателей.

3. Технология и организация монтажа газо­перекачивающих агрегатов с приводом от стационарных газовых турбин и электродвигателей.

4. Технология монтажа газоперекачивающих агрегатов с при­водом от авиационных и судовых газовых турбин.

5. Подготовительные, основ­ные и пуско-наладочные работы.

6. Порядок монтажа турбокомпрессорного агре­гата.

7. Монтаж постаментов и дымовых труб.

8. Монтаж обвязки газовых турбин.

9. Монтаж всасывающего воздуховода.

10. Монтаж системы топливного и пус­кового газа.

11. Пуско-наладочные работы.

12. Монтаж контрольно-измерительных приборов и автоматики.