Раздел 4. Анализ конкуренции на рынках сбыта предлагаемого продукта

Так как сталь, произведённая в дуплекс цехе не идёт на продажу, то и конкурентов именно дуплекс цеха рассматривать не целесообразно.

Общие факторы конкурентоспособности ОАО ЧМЗ:

1.Металлургическое производство полного цикла.

2.Отсутствие зависимости от поставщиков основного сырья и полуфабрикатов (чугун, сталь).

3.Диверсифицированное производство.

4.Наличие стабильной сырьевой базы («Губахинский кокс», Качканарский ГОК).

5.Широкий сортамент рессорной продукции.

6.Наличие современных технологий производства рессорной продукции.

7.Наличие крупной дилерской сети по реализации рессорной продукции.

8.Наличие региональных складов по реализации сортового и фасонного проката.

Раздел 5. Разработка плана маркетинга

Продвижение продукции предприятия возложено на заместителя генерального директора по коммерции, которому подчиняются следующие отделы: материально-технического снабжения, сбыта, управление внешнеэкономической деятельности, транспортный отдел. В целом маркетингом занимается вышестоящая организация Объединенная металлургическая компания, которая заключает договора на продажу основных видов продукции, готовит портфель заказов и соответственно устанавливает отпускные цены.

Основные задачи и показатели плана материального снабжения.

План материального снабжения должен предусматривать поступление на предприятие сырья, материалов и топлива, необходимых для производства и создания запасов, обеспечить бесперебойную работу предприятия и выполнение плана производства продукции.

При составлении плана материального снабжения предусматривается всемерное уменьшение затрат на сырье, материалы и топливо с целью снижения себестоимости продукции, а также ускорение оборачиваемости оборотных средств.

Для металлургического предприятия это имеет исключительно большое значение, так как в себестоимости металлургической продукции материальные затраты составляют до 75%.

В плане материального снабжения устанавливаются:

-нормы расхода сырья, материалов и топлива на единицу продукции;

-расход сырья, материалов и топлива на производство;

-нормы запаса сырья, материалов и топлива в днях и в абсолютных количествах;

-баланс сырья, материалов, топлива и вытекающая из баланса необходимая поставка предприятию сырья, материалов и топлива;

-заготовительные цены на сырье, материалы и топливо.

На ОАО «ЧМЗ» основными поставщиками сырья и материалов являются Губахинский коксохимический завод (кокс), Магнитогорский металлургический комбинат (метизы, болты, гайки), Первоуральский новотрубный завод (трубы).

Планируется проведение ряда маркетинговых и рекламных акций, направленных на продвижение рассматриваемого комплекса услуг:

· Проведение целенаправленной рекламной кампании в местных средствах массовой информации - газетах, журналах, на радио и телевидении:

· Изготовление и установка рекламных щитов и транспарантов с описанием предлагаемого комплекса услуг.

Раздел 6. Разработка производственного плана

Расчет проектной мощности цеха:

Проектную мощность цеха высчитаем по формуле:

Q_пр. = Q б + Q брака (1)

то есть, можно рассчитать проектный объём производства, как базовый объём, увеличенный на количество тонн, которое ранее отходило в брак:

529300 + 3164 = 532464 т.

По условиям проекта количество брака снижается на 70 %. В базовом периоде брак составил: 4520 т

4520*70% = 3164 т – дополнительно годной продукции.

Сводная таблица расчета производственной программы - Таблица 2

Загрузка цеха по кварталам - Таблица 3

В первом квартале в связи с ремонтными работами производства не будет, во втором мощность производства будет составлять 25 % во третьем 75 %, а далее цех начнёт работать в нормальном режиме, то есть 100% использование проектной производственной мощности.

Для расчета себестоимости выплавки стали составим калькуляцию себестоимости, приняв норму расхода материалов, опираясь на результаты проекта материального баланса. В результате проекта предусматривается увеличение доли в составе заданного в производство лома до 70 % - за счёт снижение более дорогой части заданного – чугуна и полупродукта, снижается также расход смягчающих добавок – ферросплавов на 10 %.

Увеличение объёма выпуска продукции обусловлено снижением выхода брака на 70 %.

Себестоимость единицы продукции рассчитывается методом прямого счета.

По этому методу сумма затрат единицу продукции по каждой статье «Заданное в предел» определяется по формуле:

Х_п = m_п*Ц, (2)

где Х_п – проектная сумма затрат на единицу продукции по данной статье, руб./т.

m_п – проектный расход данного вида материала на единицу продукции, т/т.

Ц – цена данного вида материала, руб./т.

По этой же формуле определяется сумма затрат по статьям «Отходы и брак».

В расходах по переделу аналогично заданному рассчитывания сумма затрат по статье «Топливо технологическое». По остальным статьям передела рассчитывается по формуле:

Xп= Xо* Кпер+ Xо* Кпост/1+ Кп; (3)

Xп - проектная сумма затрат на ед. продукции, руб;

Xо- базовая сумма затрат на ед. продукции, руб;

Кпер - коэффициент переменной части затрат по данной статье калькуляции;

Кпост – коэффициент постоянной части затрат по данной статье калькуляции;

Кп – проектируемый коэффициент прироста продукции, равен 1,11.

Распределение затрат показано в таблице 4

Доля постоянных затрат в статьях передела - Таблица 4

Затраты по статье «Добавочные материалы»расходы рассчитываются также по формуле (3)

Расчет себестоимости продукции представлен в таблице 5.

Себестоимость снизилась в целом на 10 %.

Расчет проектной себестоимости продукции - Таблица 5

Прибыль является качественным показателем производственно-хозяйственной деятельности предприятия.

Величина прибыли, получаемой от производства товарной продукции, может быть определена по следующей формуле:

П = В* (Ц – С) (4)

где П – прибыль от производства товарной продукции, руб.

В – объем товарной продукции, т

Ц – цена единицы продукции, руб.

С – себестоимость единицы продукции, руб.

Результаты сводим в таблицу 6

Расчет прибыли от выпуска товарной продукции - Таблица 6

Проектная величина прибыли больше за счёт снижения себестоимости по проекту на 511908 тыс.руб.

Определим следующие показатели рентабельности:

- рентабельность от производства продукции

; (5)

- рентабельность текущих затрат

; (6)

Расчеты сведем в таблице 7

Рентабельность товарной продукции - Таблица 7

Рентабельность от производства товарной продукции в результате внедрения данного мероприятия увеличится на 8,02 %, а рентабельность текущих затрат –увеличилась в следствии снижения себестоимости на 11,05 %.

В заключении раздела следует дать анализ безубыточности производства для чего исчисляется критический объем производства по базе и по проекту.

В заключении раздела следует дать анализ безубыточности производства для чего исчисляется критический объем производства по базе и по проекту.

Цель анализа безубыточности:

- установить как изменится финансовый результат от реализации, если изменится достигнутый уровень производства;

- определить критический объем выпуска продукции, при котором не будет ни прибыли, ни убытка, т.е. точки безубыточности.

Точка безубыточности – это точка самоокупаемости, точка критического объема продаж – такой объем производства, при котором выручка от реализации продукции равна сумме затрат на производство данной продукции.

В точке безубыточности прибыль и рентабельность равны нулю.

В_кр = С_пост / (Ц – С_пер), (7)

где В_кр – критический объем производства, т

Ц – отпускная цена единицы продукции, руб

С_пост – постоянный издержки, руб

С_пер – удельные переменные затраты в себестоимости продукции, руб

Исходные данные для определения базового и проектного критических объемов сведены в таблицу 8.

Критический объем производства - Таблица 8

∆В_кр =214394-162754 = - 51640 т,то есть критический объём производства в связи с проектными изменениями снизился на 51640 тонну.

На графике точка безубыточности представляет собой точку пересечения линии полной себестоимости (совокупных затрат) с линией суммарного дохода (объем реализации).

Рисунок 4– График точки безубыточности по проекту

Раздел 7. Разработка организационного плана

Мартеновские печи работают скрап – рудным процессом на жидком полупродукте, составляющим 50 – 70% металлошихты. Топливом для мартеновских печей является природный газ 30 – 40% и малосернистый мазут 60 – 70%. Тепловой режим печей автоматизирован, все печи оборудованы приборами КИПиА. Печи оборудованы выкатными шлаковиками, воздушными регенераторами в кессонах.

За обеими печами установлены котлы – утилизаторы КУ – 80.

Мартеновские печи в настоящее время работают на испарительном охлаждении. Водяное охлаждение сохраняется для некоторых элементов: заслонок завалочных окон, газо-мазутных горелок. Водоснабжение прямоточное. Расход свежей воды 170 м3/час. Для интенсификации мартеновской плавки применяется кислород.Сталь выпускается одновременно в два сталеразливочных ковша, ёмкостью по 130 т.

Разливка стали производится сифонным способом посредством кранов грузоподъемностью 175/50/15т в изложницы, установленные на тележках, в слитки, уширенные к верху. Масса слитка 1930 кг, квадрат 430 x 430, высота 2050 мм. Снятие прибыльных надставок и центровых, а так же подрыв слитков производится на участке подготовки составов. После снятия прибыльных надставок состав со слитками транспортируется на склад слитков стана «800». Освобожденный от слитков состав подаётся в отделение подготовки составов, где производится его окончательная разборка и дальнейшая подготовка к очередной разливке.

Мартеновское отделение:

Мартеновское отделение состоит из печного и шихтового пролета.

Мартеновские печи работают скрап-рудным процессом. Металлолом и скрап готовятся в копровом цехе и подаются в шихтовое отделение по ж/д путям в мульдах, установленных на платформах, по 9 мульд на каждой. Также в завалку используются отходы собственного производства (обрезь прокатных станов), которая по ж/д. путям подается вагонами в шихтовое отделение, где перегружается в мульды и подается на рабочую площадку мульдомагнитными кранами грузоподъемностью 16/10т и 15/5т. Сыпучие материалы и раскислители готовятся к плавке в шихтовом пролете и подаются на рабочую площадку мартеновских печей в бадьях или мульдах. В зависимости от наличия твердой и жидкой части (полупродукта) шихты отношение их меняется от 30/70 % и 50/50 %. При простоях доменной печи возможна работа на 100% твердой шихте. Завалка металлолома, раскисление и легирование стали в печи, заправка порогов производится 2-мя мульдозавалочными кранами грузоподъёмностью 7+20т и 5+20т. Заправка печи производится заправочной машиной. Шлак из печи во время плавки скачивается через среднее завалочное окно в шлаковую чашу, емк.11м3, установленную на лафет, который стоит на путях, проложенных между устоями печи, а после выпуска плавки, в такую же чашу, но установленную под люк желоба. Заполненная шлаком чаша при помощи лебедки вытягивается в разливочный пролет и при помощи разливочного крана меняется на порожнюю. В дальнейшем лафет со шлаковой чашей вывозится в копровый цех через разливочный участок.

Разливочный участок:

Разливочное отделение состоит из одного пролета, примыкающего к участку подготовки составов с северной стороны и к мартеновскому отделению с южной.

В пролете имеются два ж/д пути №14 и №13. Путь №14 - сквозной, служащий для постановки и разливки составов с изложницами. Путь №13 - тупиковый, с западной стороны, служащий для постановки 11м3 чаш под шлак и вагонов под отходы производства.

Обслуживается разливочный пролет тремя разливочными кранами:

№1 грузоподъемностью 180+50/16т.

№2;3, грузоподъемностью 175+50/15т.

Разливка плавки производится с рабочей площадки, которая смонтирована на уровне 3400мм вдоль пути № 14, одновременно двумя ковшами. Сталь разливается сифонным способом в глуходонные изложницы, установленные по 8 штук на поддон, который установлен на тележку по 2 на каждой, тележек всего 11 (тележки г/п по 160-180т – каждая, на 9-и тележках два 8-ми местных поддона, на 2-х тележках один 8-ми местный поддон и два 4-х местных поддона). Вес слитка- 1920-1930 кг.

Для сушки ковшей природным газом в эксплуатации имеется 8 горелок (при этом можно сушить одновременно 4 ковша). Обработка и сушка ковшей ведется с особых площадок, расположенных с обоих концов отделения.

Имеется яма для футеровки сталеразливочных ковшей и помещение для приготовления раствора для футеровки ковшей. Под разливочной площадкой, против осей печи № 5 и № 6 имеются лебедки для замены 11м3 чаш под печами. Имеются три переносных стенда для установки под 11м3 чаши.

Вдоль северной стороны пролета расположены, пять стационарных и четыре переносных стенда для установки сталеразливочных ковшей.

Описание шиберной мастерской.

Здание шиберной мастерской примыкает с западной стороны к разливочному пролету и связано с ним узкоколейным путем, по которому перемещаются 2 грузовые и 1 домкратная тележки. На грузовой тележке в шиберную мастерскую завозятся огнеупорные материалы и вывозятся технологические отходы. Домкратная тележка служит для установки шиберных затворов на ковш. Вдоль западной стены шиберной мастерской смонтированы 4 сушильные электрические печи для сушки шиберных затворов и кварцевого песка. Рядом с печами смонтирован стенд контрольно-измерительных приборов электропечей.

Вдоль восточной стены шиберной мастерской смонтирован стеллаж для хранения стаканов коллекторов. Перед ним расположены два стенда для сборки неподвижных частей шиберных затворов и хранения просушенных набранных шиберных затворов, а также ручной пресс для сборки их подвижной части.

У северной стены расположен стеллаж с огнеупорными плитами.

У южной стены смонтированы закрома для хранения сыпучих огнеупорных материалов, над ними расположен стеллаж для хранения ковшевых стаканов.

Шиберную мастерскую обслуживает кран балка, грузоподъемностью 2т, управляемая с пола.

Участок подготовки составов:

-состоит из двух пролетов, примыкающих к разливочному пролету с южной стороны.В пролете № 2 имеются два ж/д пути №№ 141 и 151. Вдоль ж/д пути № 141 на уровне 3-х метров смонтирована рабочая площадка, с которой происходит обработка составов со слитками и установка прибыльных надставок на изложницы. На ж/д путь №15'(тупиковый) ставятся вагоны с материалами, а также вагоны под технологические отходы.В середине пролёта находятся две печи, работающие на природном газе, для просушки технологического оборудования, а между ними площадка для сборки центровых. Пролет обслуживается 4-мя электромостовыми кранами №№ 5, 6, 7 и 8, грузоподъемностью 20/5т. В зоне работы кранов №№ 6 и 8, между ж/д путями расположены два электромеханических выталкивателя слитков.Пролет № 1 примыкает параллельно к пролету № 2 с южной стороны.

В пролете находятся три ж/д пути №№ 15, 16 и 17..Между пролетами, на высоте трёх метров от уровня пола, смонтирована общая рабочая площадка. После подготовки сталеразливочного состава, его отправляют на разливочный участок для разливки плавки.

Основные технико-экономические показатели мартеновского отделения дуплекс-цеха приведены в таблице 9.

Технико-экономические показатели мартеновского отделения дуплекс-цеха - Таблица 9

Численность работников показывается в таблице 10.

Численность работников мартеновского отделения, их структура - Таблица 10

Таблица показывает абсолютное отклонение по каждой категории работающих.

Средний разряд рабочих в отчётном году – 4,5

Оценка выполнения плана по производительности труда представлена в таблице 11

Расчет производительности труда - Таблица 11

На основе информации таблицы рассчитывается влияние отдельных факторов на среднегодовую выработку методом цепных подстановок.

1) Определим влияние на размер среднегодовой выработки на одного списочного рабочего изменения количества отработанных человеко-дней как произведение плановой дневной выработки на отклонение от плана количества проработанных дней одним рабочим за год.

(244-242)*7,7*0,48 = 7,5 т

2) Определим влияние продолжительности рабочего дня на среднегодовую выработку одного рабочего как произведение плановой часовой выработки на отклонение от плана количества отработанных одним рабочим в год часов:

Продолжительность смены не изменилась, отклонение равно 0.

3) Определим отклонение среднегодовой производительности труда из-за изменения часовой выработки как произведение отклонения от плана среднечасовой выработки на общее количество часов, отработанных за год одним рабочим:

(0,52 – 0,48)*1863 = 83,5 т

4) В целом влияние всех трех факторов равно отклонению фактической среднегодовой выработки одного списочного рабочего от плана:

7,5+0+83,5 = 91 т

Среднегодовая выработка на одного работающего выросла на 9,6 %, а на одного рабочего на 10,2 %. среднечасовая выработка – на 9,3 %.

Основными резервами роста производительности труда являются следующие мероприятия:

- комплексная механизация и автоматизация всех процессов;

- совершенствование организации труда на ремонтных работах;

- соблюдение графиков ППР.