Виды запасов. Основные системы управления запасами

Запасы на предприятии представляют собой предметы производства, входящие в материальный поток на различных стадиях их технологической переработки. Наличие запасов на предприятии обусловлено двумя основными причинами:

· несоответствием объемов поставки объемам разового потребления. Материалы могут поступать на предприятие в строго определенных количествах. С другой стороны, в данный момент может быть потреблено также определенное количество материала. Несоответствие этих объемов является одной из важнейших причин образования запасов.

· разрывом во времени между моментами поступления материала и его потребления. Поэтому для обеспечения бесперебойной работы каждое предприятие создает определенные запасы нужных ему видов сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива и других ресурсов.

Существуют и некоторые другие причины, приводящие к созданию запасов. Это — сезонные колебания цен; снижение транспортно-заготовительных расходов на единицу продукции при приобретении товаров большими партиями и др. Таким образом, запасы на предприятии создают уверенность в его бесперебойной работе, снижают транспортно-заготовительные расходы и потери, связанные с остановкой производства. Вместе с тем содержание больших запасов приводит к значительным расходам, которые обусловлены тем, что из оборота предприятия отвлекаются значительные средства, растут затраты по хранению и содержанию запасов. Это противоречие вызывает необходимость установления оптимального размера производственных запасов.

Производственные запасы предприятия подразделяются на текущие, подготовительные, страховые и сезонные.

Текущие запасы необходимы предприятию для обеспечения бесперебойной работы в интервале между двумя поставками и связаны с возможностью производства продукции партиями оптимального размера.

Подготовительные запасы выделяются из производственных для обеспечения бесперебойной работы в период, необходимый для подготовки материалов к использованию и доставки их на рабочие места.

Сезонные запасы обусловлены сезонными колебаниями в объеме производства или потребления. Эти запасы предназначены для удовлетворения прогнозируемого (сезонного) увеличения спроса, а также некоторой разгрузки предприятия на период отпусков.

Гарантированные запасы необходимы для обеспечения работы предприятия на случай возможных перебоев в снабжении или колебаний в объеме производства. С помощью этих запасов компенсируются отклонения фактического спроса от прогнозируемого, фактического объема выпускаемой продукции от запланированного и отклонения в сроках исполнения различных операций от плановых.

Производственные запасы учитываются в трех взаимосвязанных измерителях: а) натуральном; б) днях обеспеченности; в) стоимостном выражении.

Для определения размера запаса в днях обеспеченности необходимо его натуральный размер разделить на среднесуточный расход. Стоимостное выражение запаса определяется как произведение натурального объема на договорную цену. Деление запаса на отдельные части связано с необходимостью организации их контроля и пополнения. В зависимости от используемых при этом методов выделяются различные системы регулирования запасами. Под системой регулирования запасами понимается комплекс мероприятий по созданию и пополнению запасов, организации непрерывного контроля и оперативного планирования поставок.

Для управления производственными запасами их нормы устанавливаются в следующих трех диапазонах:

· максимальный запас, равный сумме гарантированного, подготовительного запасов и максимального текущего запаса. Его размер устанавливается для контроля за сверхнормативными ресурсами;

· средний или переходящий запас, равный сумме гарантированного, подготовительного запасов и половине текущего. Величина этого показателя соответствует нормативному размеру запаса;

· минимальный запас, равный сумме гарантированного и подготовительного запасов. Снижение запасов до этого уровня является сигналом экстренного их пополнения.

В процессе управления запасами важно установить момент, или точку заказа и требуемое количество материалов. Точка заказа представляет собой установленный максимальный уровень запаса, при достижении которого подается заказ на поставку очередной партии материальных ценностей. Размер заказа — это то количество материалов, на которое должен быть сделан заказ для пополнения их запаса. Регулировать размер заказа можно изменением объема партий, интервала между поставками или изменением объема и интервала поставки. В зависимости от этого в практике управления запасами используется две основные системы:

· система с фиксированным размером заказа;

· система с фиксированной периодичностью заказа.

Система с фиксированным размером заказа предусматривает поступление материалов равными, заранее определенными оптимальными партиями через изменяющиеся интервалы времени. Заказ на поставку очередной партии дается при уменьшении размера запаса на складе до установленного критического уровня — точки заказа. Интервалы между поставками очередных партий на склад зависят от интенсивности расхода материальных ресурсов.

Уровень запасов, соответствующий точке заказа, равен ожидаемой потребности в течение времени отставания поставки от времени заказа плюс гарантийный запас. При этом условно принимается, что интервал времени между подачей заказа на поставку и поступлением партии на склад является постоянным. Задача управления запасами сводится к тому, чтобы по фактическим данным об их движении определить точку заказа и оформить заявку на поставку необходимых материалов.

Достоинство данной системы заключается в том, что материал поступает одинаковыми партиями, поэтому снижаются затраты по доставке и содержанию запасов. Однако при этом требуется систематический непрерывный контроль запасов, что увеличивает издержки, связанные с их регулированием. Использование системы с фиксированным размером заказа наиболее эффективно при соблюдении следующих условий:

· запасаемые товары у потребителя составляют лишь небольшую долю продукции, выпускаемой поставщиком;

· размер и периодичность поставки не регламентированы календарным планом производства продукции поставщика;

· имеет место регулярная проверка остатков, физическое наличие товаров обозримо и легко поддается учету.

Система управления запасами с фиксированной периодичностью предполагает поступление материала через равные, регулярно повторяющиеся промежутки времени (периоды проверки наличия запасов). Для одних материалов проверка запасов может производиться один раз в неделю, для других — один раз в месяц, в полугодие и т. п. Размер заказа равен максимальному запасу за вычетом текущего уровня запасов в момент проверки материалов. При использовании периодической системы регулирования запасов интервал времени между заказами оказывается постоянным, а размер заказа меняется в зависимости от интенсивности потребления. Достоинством рассмотренной системы является ее простота: регулирование осуществляется один раз в течение всего интервала между поставками.

К числу недостатков системы относятся:

· необходимость делать заказ даже на незначительное количество материала;

· возникновение опасности исчерпания запасов при непредвиденном интенсивном их потреблении до наступления очередного момента заказа. Поэтому система с фиксированной периодичностью заказа наиболее эффективна при небольших затратах материалов и равномерном их расходе.

Рассмотренные выше основные системы регулирования запасов базируются на фиксации одного из двух возможных параметров — размера заказа или интервала времени между заказами. Такой подход к управлению запасами справедлив в идеальных условиях при равномерном потреблении материалов. В более сложных ситуациях отмеченные системы становятся неэффективными. В частности, при значительных колебаниях спроса или систематических сбоях в поставке материалов традиционные стратегии управления запасами не в состоянии обеспечить непрерывность производства без значительного завышения объема запасов. Для таких случаев проектируются иные системы управления запасами. Они базируются на основных системах регулирования запасов и могут рассматриваться как их варианты.

Система с установленной периодичностью до постоянного уровня (стратегия TS). В этом случае заказ повторяется через равные промежутки времени. При снижении остатка до уровня точки заказа ранее назначенного срока выдается внеочередной заказ.

Система «максимум — минимум» (стратегия S — s) ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассмотренной системе заказы производятся не через каждый заданный интервал, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня.

Система с установленной периодичностью и фиксированным заказом (стратегия TQ) предполагает регулярную с постоянным интервалом проверку запасов. В том случае, если на момент проверки их уровень достиг точки заказа или опустился ниже ее, выдается (очередной заказ в размере оптимальной партии Q.

Выбор соответствующей стратегии требует проведения большого объема вычислительных работ. Так, достаточно сложным является решение вопроса, связанного с включением различных видов материалов в один заказ или расчетом момента повторения заказа при случайном спросе на продукцию.

Наличие отмеченных проблем требует формирования стратегии управления на основе проведения приближенных несложных расчетов, позволяющих, тем не менее, сотрудникам соответствующих служб определить политику предприятия в области управления запасами.

Рассмотрим основные из них.

А. Стратегия наибольшей осмотрительности. В соответствии с данной стратегией размер необходимого запаса определяется как произведение максимального потребления запасов (по любой позиции) в течение одного дня на наибольшую продолжительность периода поставки, которая имела место по выданным предприятием заказам. В результате создаются запасы, которые практически не могут быть полностью использованы к моменту оформления очередного заказа на их пополнение.

Б. Стратегия дополнительного резерва. Гарантия потребностей обеспечивается в этом случае за счет создания дополнительного резерва материальных ресурсов. Величина дополнительного резерва определяется по одному из методов.

Метод 1. Размер резерва устанавливается равным средней величине спроса, умноженной на среднее время опережения, скорректированное на коэффициент надежности (Кн) (обычно его величина принимается равной 25—40%).

Метод 2. Резервное количество единиц хранения определяется с учетом квадратного корня из величины среднего потребления за период, соответствующий времени опережения.

В. Стратегия процента от спроса. В основе данной стратегии лежит анализ частоты спроса на материальные запасы по результатам работы в течение одного дня. Данные о величине спроса заносятся в график распределений частот спроса нарастающим итогом. Затем устанавливается та часть общего числа периодов выдачи заказов, для которой допустимо полное расходование запасов, не влекущее за собой нарушения производственного процесса. Эта величина откладывается на оси ординат графика, а затем полученная точка проецируется на кривую. Из спроецированной точки опускается перпендикуляр на ось абсцисс. Точка его пересечения с осью и дает величину спроса, соответствующую установленным случаям полного использования запасов.

Контрольные вопросы:

1. Организация энергетического хозяйства. Характеристика, состав и задачи энергетического хозяйства промышленного предприятия.

2. Методика построения и классификация энергетических балансов.

3. Логистика. Организация транспортного и складского хозяйства. Характеристика, состав и задачи транспортного хозяйства.

4. Определение и расчет грузооборота и грузопотоков.

5. Задачи и структура складского хозяйства. Виды складов.

6. Организация материально-технического снабжения.

7. Виды запасов. Основные системы управления запасами.