Требования к качеству реактопластов, перерабатываемых литьем под давлением

Литье под давлением реактопластов является более прогрессивным методом переработки по сравнению с компрессионным и литьевым прессованием. Однако требует наличия материалов, обладающих необходимыми технологическими свойствами: меньшей вязкостью и более длительным временем вязко-текучего состояния. Литьем под давлением перерабатывают фенопласты с различными наполнителями, аминопласты, композиции на основе полиэфирных и эпоксидных и других смол. Литье под давлением реактопластов – более сложный автоматизированный процесс, чем прессование. Поэтому предъявляются более жесткие требования к стабильности технологических свойств перерабатываемых материалов. Литьевые реактопласты должны обладать особыми технологическими свойствами, чем пресс-материалы, хотя требования по эксплуатационным свойствам реактопластов одинаковые.

Улучшение литьевых свойств реактопластов достигается изменением:

¨ рецептуры композиции при введении новых компонентов;

¨ соотношения связующего и наполнителя;

¨ технологии изготовления композиции.

Например, на основе одной и той же марки феноло-формальдегидных смол выпускают как прессовочные, так и литьевые материалы. Кроме связующего в состав литьевой композиции входят наполнители (органические и неорганические, порошкообразные и мелковолокнистые), пластификаторы для повышения текучести (фурфурол, поливинилбутираль, этролы целлюлозы), смазывающие вещества, отвердители, антисептики, красители и другие вспомогательные вещества. Технологические свойства литьевых реактопластов влияют на режимы пластикации и формования, быстроту износа рабочих органов инжекционных механизмов, продолжительность цикла изготовления.

Основными технологическими свойствами литьевых реактопластов являются:

Сыпучесть литьевых реактопластов будет определять их способность самотеком равномерно опорожнять бункер реактопластавтомата. От нее зависит стабильность и точность дозирования материала при пластикации. Наиболее для переработки подходят гранулированные материалы. При дозировании порошков и кусковых волокнистых композиций возможна неравномерная подача материала из-за его зависания в бункере. Оптимальным для обеспечения сыпучести и исключения попадания частиц материала в зазор между гребнем шнека и цилиндром является размер гранул от 0,16 до 1,00 мм. При применении мелкодисперсных частиц будет перегрев материала. При размере более 1,0 мм повышается анизотропия свойств литьевых изделий. Гранулированные волокниты (стекловолокниты) имеют диаметр гранул ≤ 3 мм.

Содержание влаги и летучих веществ в литьевых реактопластах должно составлять от 2 до 4 %. При уменьшении снижается текучесть материала, а при избытке понижаются диэлектрические и физико-механические показатели, возрастают пористость

изделий, усадка, коробление.

К самым важным технологическим показателям литьевых реактопластов относятся пластометрические:

- время вязкопластического (вязко-текучего) состояния;

- вязкость вязкопластического состояния;

- время отверждения.

Эти показатели определяют на пластометре системы Канавца марки ПВР-1, пресс-форма которого позволяет получать одновременно три образца: цилиндрический для определения пластометрических свойств и бруски размерами 50×10×4 мм и 80×10×4 мм для физико-механических испытаний (рис. 4.38). Данные образцы получаются методом литья. Формующие полости образцов заполняются материалом через литниковую втулку. Определение вязкости и времени вязкопластического состояния проводят при120 ⁰С и скорости сдвига 15 с^-1; времени отверждения - при скорости сдвига

Рис. 4.38. Пресс-форма к пластомеру ПВР-1: 1 – пуансонодержатель; 2 – пуансон; 3 – матрица; 4 – литниковая вставка; 5 – ротор   0,015 с-1, но температуре 170 0С для фенопластов и 150 0С для аминопластов. По вязкопластическим свойствам литьевые реактопласты подразделяют на три группы:   Группа Вязкость, Па·с Время ВТС, с Первая 2 · 104÷6 · 104 20÷140 Вторая 2 · 103÷2 · 104 40÷140 Третья 2 · 103÷1 · 104 60÷140