Полезное:
Как сделать разговор полезным и приятным
Как сделать объемную звезду своими руками
Как сделать то, что делать не хочется?
Как сделать погремушку
Как сделать так чтобы женщины сами знакомились с вами
Как сделать идею коммерческой
Как сделать хорошую растяжку ног?
Как сделать наш разум здоровым?
Как сделать, чтобы люди обманывали меньше
Вопрос 4. Как сделать так, чтобы вас уважали и ценили?
Как сделать лучше себе и другим людям
Как сделать свидание интересным?
Категории:
АрхитектураАстрономияБиологияГеографияГеологияИнформатикаИскусствоИсторияКулинарияКультураМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОхрана трудаПравоПроизводствоПсихологияРелигияСоциологияСпортТехникаФизикаФилософияХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника
|
Поверхности охлаждения и циркуляция охлаждающего тела
В двигателях с жидкостным охлаждением охлаждающее тело циркулирует в рубашке, минимальная толщина слоя жидкости в которой определяется технологическими соображениями и составляет для быстроходных двигателей не менее 3-5 мм. С помощью распределительных каналов, направляющих козырьков и отверстий, а также путем изменения площади сечений проходов для воды движение жидкости организуют так, чтобы в первую очередь охлаждались наиболее нагретые поверхности, осуществлялось равномерное охлаждение без застойных зон и движение жидкости снизу вверх для удаления паров жидкости и воздуха. Однако, как правило, жидкость вводят в рубашку цилиндров, а затем направляют в рубашку головки блока. Средние скорости течения жидкости в заруба-шечных пространствах составляют 0,3-1,5 м/с. В быстроходных двигателях охлаждающую жидкость в рубашку вводят около камер сгорания с тем, чтобы менее нагреваемая часть цилиндров охлаждалась вследствие конвекции - это позволяет уменьшить потери на трение поршней. Для регулирования охлаждения двигателей в зависимости от нагрузки и температуры окружающего воздуха предусматривают несколько кругов циркуляции охлаждающей жидкости: при уменьшении нагрузки прекращается циркуляция жидкости в рубашке цилиндров, а затем и через охладитель. Элементы системы соединяют между собой стальными трубами и уплотняют резиновыми и паронитовыми прокладками. Для устранения нарушений плотности и поломок в результате механических и тепловых деформаций и вибрации в соединения вводят один или несколько упругих элементов из дюритовых труб. Ниже приведены удельные значения количества воды, прокачиваемой через различные системы охлаждения [в кг/(кВт·ч)]
Проточные................................. 34-41 Циркуляционные с охладителями: водо-водяными.................. 68-140 водовоздушными.......,....... 105-245
Удельные количества других жидкостей, прокачиваемых через систему охлаждения, меняются обратно пропорционально их теплоемкостям. Сечения трубопроводов выбирают по расчетным скоростям в линиях (1-3 м/с во впускных и 2-6 м/с во вспомогательных). Удельная вместимость систем охлаждения составляет 0,16-2,1 л/кВт и более. Удельные массы и габаритные размеры двигателей воздушного охлаждения будут тем меньше, чем большей будет теплоотдача с единицы массы ребер. Теоретически наиболее целесообразно использовать ребра с вогнутыми параболическими поверхностями и с толщиной у концов, равной нулю. Из соображений обеспечения необходимой прочности ребер и техно- логичности от этой формы отступают и изготовляют ребра, форма которых показана в табл. 4. Наибольшее распространение получили ребра трапециевидной, треугольной с углом 3-5° и прямоугольной формы с симметричными закруглениями концов и оснований. Ребра цилиндров отливают из чугуна (вместе с цилиндром), алюминиевых сплавов (в виде рубашки, напрессовываемой на стальной или чугунный цилиндр, а в двигателях с малыми D - вместе с цилиндром, зеркало которого хромируют), протачивают на стальных и редко-чугунных цилиндрах, заваль-цовывают из стальных, латунных или дюралевых лент в предварительно проточенные на поверхности стальных цилиндров круговые или винтовые канавки, напрессовывают круговые штампованные из стальной, дюралевой или латунной ленты на стальные и чугунные цилиндры, напаивают на стальные цилиндры (отдельные ребра или ребра из спиральной ленты). На головках цилиндров ребра имеют форму, усложненную впускными и выпускными каналами, приливами для расположения клапанов, свечей зажигания, форсунок. Их изготовляют
Рис.245. Схемы для расчета охлаждающих ребер
вместе с головкой, отливая из чугунов или штампуя из легких сплавов и сталей. При высокой степени форсирования двигателей ребра фрезеруют в стальных головках. Размеры ребер приведены в табл. 5 (обозначения см. на рис. 245). Расстояние между цилиндрами L определяют по уравнению L = D0 + 2h + Δp, Δp - расстояние между концами ребер, Δp не превышает обычно 2-3 мм.
Для увеличения равномерности и интенсивности охлаждения вокруг цилиндров и головок устанавливают специальные щитки-дефлекторы, направляющие воздух в пространство между ребрами. Дефлектирование позволяет резко сократить расход воздуха на охлаждение и, следовательно, улучшить топливную экономичность двигателей. Для увеличения коэффициента теплоотдачи ребра наклоняют к воздушному п у току под углом до 30°. Площадь поверхности охлаждения цилиндров и головок составляет 390-780 см2 на 1 кВт, при этом на долю головок двигателей с принудительным зажиганием должно приходиться не менее 60-75% общей площади ребер; в дизелях площадь ребер головок равна 40-67%. Скорость воздуха в межреберных пространствах выбирают в пределах 10-30 м/с; в форсированных двигателях она может достигать 60 м/с. Удельный расход воздуха на охлаждение двигателя колеблется в пределах 54-175 кг/(кВт·ч) в зависимости от конструкции оребрения, дефлекторов, допустимой температуры стенок цилиндров и головок и параметров рабочего процесса (большие значения относятся к двигателям с меньшими разме- дров дизелей 45-60%. рами цилиндров.)
|