ДАВЫДОВ Андрей Павлович

На полупроводниковый завод (тогда он назывался п/я 21) я пришёл работать в 1959 году. Служил в Новгороде и остался. Надо было жить, работать.

Завод строился, поднимались производственные корпуса, набирали рабочих. Начиналась заводская жизнь. Приняли меня учеником слесаря-инструментальщика на слесарный участок, который размещался в подвале старого здания бывшей мужской гимназии.

На участке практически ничего не было, кроме двух сверлильных станков. Рабочих поначалу – всего 7 человек. Для меня инструментальное дело было в новинку. И начал я перенимать его азы от моего учителя М.И. Балка – удивительного, большой души человека. Учился я и от других товарищей, в том числе И.Ф. Пономарёва. У них уже был опыт работы на других заводах, имелись квалификационные разряды по этой профессии.

Начинали мы с изготовления простейшей оснастки для сборочных цехов. О штампах пока и не помышляли, хотя знали, что их сборка - наша главнейшая задача. Но, этому ещё нужно было учиться. Своей базы у нас пока не было – отправили нас с Пономарёвым на учёбу на головной завод «Светлану» в Ленинград. Там мы прошли неплохую подготовку, присвоили мне четвёртый разряд.

Помню, как сразу после возвращения с учёбы с большой осторожностью, даже робостью начал собирать свой первый штамп – на кристаллодержатель для транзистора (тогда в ходу чаще было слово триод). Получилось так, что это был и вообще первый штамп на нашем участке. К моему счастью и радости, дебют оказался удачным. Следом стали самостоятельно собирать штампы И.Ф. Пономарёв и другие инструментальщики – вот так, с августа 1960 года всё и пошло… Штампы на фланец, оловянное кольцо и другие детали.

Транзистор сам по себе не кажется очень сложным устройством. Но видимая простота требует очень точного соблюдения размеров всех деталей, из которых он собирается. А эта самая точность и должна обеспечиваться высоким качеством штампов, которые смогут вырубать детали в строгом соответствии с размерами и допусками, указанными в чертеже. К этому стремились не только мы, слесари-инструментальщики. Так же действовали и все, причастные к изготовлению штампов: токари, фрезеровщики, шлифовщики, термисты, инженеры – конструкторы и технологи.

Развивался завод, расширялось производство. Осваивались новые, более сложные изделия. Надо полагать, и мы набирались опыта. Помнится, когда в 1970 г. мне, опять же первому в цехе, поручили собрать штамп для вырубки интегральных микросхем, я уже действовал уверенно, без того душевного трепета, который присутствовал 10 лет назад. Вскоре началось серийное производство приборов в пластмассовых корпусах, для чего потребовались в больших количествах сложные многоместные прессформы. Серьёзные изменения произошли и у нас: бывший участок вырос в цех №15, его оснастили высокоточным оборудованием. Сформировался высококвалифицированный коллектив станочников общим числом около 200 человек. Приходило много молодёжи, у каждого из нас появились ученики, которые со временем становились мастерами своего дела.

Часто можно услышать выражение: «Инструментальное производство – сердце завода». Оно справедливо для любого предприятия. Тем более, для полупроводникового завода, где счёт готовым изделиям идёт на многие миллионы, где без применения таких массовых техпроцессов, как штамповка и прессование пластмасс, обойтись невозможно. Можно с уверенностью сказать, что зачастую на нашем многотысячном предприятии узким местом становился именно недостаток оснастки – штампов и прессформ. Более того, основное производство росло такими быстрыми темпами, что обеспечить его необходимым количеством оснастки традиционными методами стало делом явно нереальным.

Сборка штампа или прессформы – это длительный процесс. Может быть месяц, два, даже полгода – как пойдёт, какова сложность, насколько удачен проект. Работа эта тонкая, без преувеличений, ювелирная. В нашем деле точность – первый залог качества. У инструментальщиков счёт идёт на микроны – это говорится не ради красного словца. Если в штампе будет хоть малейшее отступление от размеров за рамками допусков, сотни, а то и тысячи деталей пойдут в брак.

Собрать штамп – это ещё полдела. Главное – запустить его, т.е. испытать, опробовать, вырубить до 20 тысяч штук годных деталей. Только после этого штамп принимался и шёл в производство с паспортом качества инструментальщика. Тогда существовал порядок приёмки продукции с первого предъявления, т. е. без последующих доработок. Действовала соответствующая система премирования за это. Премия – это, конечно, хорошо, но не в ней главное. Важнее собственная репутация – со стыда сгоришь, если собранный тобою штамп вернут как негодный!

Всё это к тому, что наращивать объёмы в производстве инструмента и оснастки – дело не простое. За счёт роста числа работников многого не добьёшься. Да и где они, опытные инструментальщики? С огнём не найдёшь! А чтобы подготовить нового работника, нужны годы и годы. Было ясно, что необходимы новые технические решения, современное оборудование, другие подходы. Появилось и в нашем цехе немало новых «умных» станков, в том числе электроэрозионных, с программным управлением. Мы стали выпускать оснастку с использованием твёрдых сплавов. Конструкторы работали над совершенствованием конструкций штампов и прессформ с тем, чтобы одновременно можно было произвести больше операций или деталей, сократить трудозатраты на их доработку и доводку.

Вольно или невольно, почти все мы стали, если не изобретателями, то рационализаторами. Многие наши предложения, хотя порою и в муках, внедрялись и приносили очень хорошие результаты. Вспоминается рацпредложение по штампу для пробивки фланца – деталей, которых требовалось очень много. При этом имеющиеся штампы, казалось бы, сделанные безукоризненно, работали плохо: шло много брака, сами они быстро изнашивались. Суть проблемы была в том, что никак не удавалось добиться удаления в автоматическом режиме небольших по размерам отходов от вырубки. Все наши поиски длительное время не давали результатов. В конце концов, мы с товарищем по работе Анатолием Костиным решили применить ещё один свой метод. Пошли мы сразу по нескольким направлениям. Во-первых, основательно поработали над матрицей: уменьшили зазор в рабочих окнах, строго выдержали углы наклона, довели качество обработки поверхностей до зеркальной. Во-вторых, непосредственно под рабочие окна штампа подвели сжатый воздух. За счёт скорости воздуха в штампе возникало разряжение, которое захватывало отходы и выбрасывало их по специальным трубкам наружу. К нашей радости и вопреки сомнениям скептиков, всё получилось: и качество, и высокая выработка, и экономия материалов. Если до внедрения нашего предложения на план нужно было 30 штампов, то теперь достаточно стало десяти. Вскоре на такой метод изготовления штампов для фланца перешли все родственные предприятия нашей отрасли.

Подобных ценных рацпредложений у нас было множество. В этих делах нашими лучшими советчиками были конструкторы, талантливые специалисты: В. Гончаров, В. Бабохин, В. Маслёнков, О. Шеин, В. Андреев и другие. Их опыт, знания, определённая смекалка вносили неоценимый вклад в развитие инструментального производства, ими разработана практически вся оснастка, которую мы изготавливали в своём цехе. Можно сказать, что в этой области мы не уступали практически ни кому из родственных предприятий – за опытом к нам приезжали инструментальщики из Киева, Минска, Москвы, Риги, Ленинграда и других городов. Всё это - результат плодотворного содружества конструкторов, технологов и рабочих-инструментальщиков. Такой был подъём в работе тогда, что можно только радоваться!

Инструментальщики с готовностью отзывались на любое обращение за помощью сборочных цехов. Вспоминаю: как-то вызвал меня начальник цеха В.С. Цецегов. Рядом с ним за столом сидел начальник БИХа (бюро инструментального хозяйства) М.Е. Серебряков. Мне говорят: «На завод из Ленинграда поступили установки УП-723 для сборки транзисторов. Что-то ничего не получается с их запуском у наладчиков. Механика там тонкая, сложная, подумали, что без толкового инструментальщика не обойтись. Решили тебя направить в первый цех, надо собрать и запустить шесть таких установок. Представитель от «Светланы» тебя со всем ознакомит». Постепенно во всём разобрался. Повозиться пришлось немало, но за полгода все шесть установок были запущены и стали надёжно, устойчиво работать. Немного позднее мною таким же образом были собраны и запущены ещё три УП-723 в другом сборочном цехе. По мнению специалистов внедрение этих установок стало настоящей революцией в сборке транзисторов. Были высвобождены многие десятки, если не сотни работниц, облегчился труд, повысилось качество.

Конечно же, мы – инструментальщики - работали в основном с металлом. Мы хорошо знали, что до того, как наши транзисторы и микросхемы окажутся за пределами предприятия, они пройдут через руки многих наших работников. Все мы были связаны единой технологической цепочкой, где в равной мере важен вклад каждого. Мы гордились тем, что выпускаемые заводом электронные приборы пользуются большим спросом, получают высокую оценку по качеству, а потому широко используются в оборонной и авиационно-космической технике. Естественно, где именно, когда и как, нам далеко не всегда было известно. Помнится, как-то утром в наш цех пришёл генеральный директор завода А.В. Добряков, подошёл ко мне и говорит, как бы продолжая разговор, начатый накануне: «Андрей, я не спал всю ночь, переживал, как пройдёт нынешний запуск спутника с космонавтами. Как там сработают наши приборы! Так вот, всё прошло хорошо, я очень рад». Я искренно разделял эту радость. Мы оба были горды за наше очередное космическое достижение, за всю электронику, завод и, конечно же, за наш цех, который тоже был к этому успеху причастен.

Наверное, мы неплохо справлялись со своими задачами, по крайней мере, искренно к этому стремились. И не просто так наш пятнадцатый называли и «сердцем завода», и «Краснознамённым». Не случайно и в городе, и в отрасли он считался одним из лучших инструментальных цехов, а многие наши рабочие своими практическими делами и по итогам различных конкурсов не раз доказывали своё профессиональное превосходство над коллегами.

В свою очередь, администрация завода и цеха заботливо и бережно относилась к нам, рабочим-инструментальщикам. Не случайно, в числе заводчан, удостоенных государственных наград, немало работников нашего цеха. В их числе И. Пономарёв и В. Зызин, заслужившие орден Ленина, а также А. Карабанов, В. Юркин, В. Прокофьев, М. Бутаков, В. Яковлев, В. Чертолин и многие другие. Высоко был оценён и мой труд – в 1971 году мне вручили орден Ленина и Золотую Звезду Героя Социалистического Труда. Наверное, всё это по совокупности и создавало благоприятный климат в коллективе, помогало выполнять непростые задачи.

С того времени, как я собрал свой первый штамп, вступив тем самым на путь инструментальщика, прошло полвека. Много утекло с тех поры воды, всякое случалось в жизни. Можно теперь обо всём подумать, всё осмыслить, отбросив мелкое и несущественное. Не сторонник я громких слов, и всё же скажу, что благодарен своей судьбе. Рад, и горжусь тем, что стал инструментальщиком, что много лет трудился на «Планете» в родном пятнадцатом цехе, что вместе со своими товарищами по работе решал важные и сложные задачи во благо нашей страны. Я глубоко признателен за взаимное уважение и поддержку всем, кто меня окружал: и руководителям, и инженерно-техническим работникам, и друзьям, в общем, всем, с кем вместе честно выполнял свой долг, делил радости и невзгоды.

А.П. Давыдов.