Расчет режимов резания и технических норм времени.

Режимы резания определяются глубиной резания t, подачей S, скоростью резания V. Значения t, S, V влияют на точность и качество получаемой поверхности, производительность и себестоимость обработки.

В порядке возрастания влияния на стойкость инструментов составляющие режимов резания располагают следующим образом: t → S → V. Поэтому для обработки вначале устанавливают глубину резания, а затем подачу и скорость резания.

Расчет режимов резания при сверлении [5,Т.2,с.276 - 281].

Сверление отверстия Ø50 мм.

Подача S=0,5 мм/об табл.25 стр.277 [5,т2]

Д=50 мм

Скорость резания определяем по формуле:

υ=(С_υ∙Д^q∙к_υ)/(Т^m∙S^y) стр.276 [5,т2], где

С_υ=9,8; q=0,40; m=0,20; у=0,50 табл.28 стр.278 [5,т2]

Т=70 мин табл.30 стр.279 [5,т2]

к_υ= к_мυ∙к_иυ∙к_lυ, где

к_мυ =1,22 (табл.1 стр.261 [5,т2])

к_иυ=1,0 (табл.6 стр.263 [5,т2])

к_lυ=0,75 (табл.31 стр.280 [5,т2])

к_υ=0,915

υ=(9,8×50^0,40×0,915)/(90^0,2×0,5^0,5)=27,65 м/мин.

Число оборотов шпинделя:

n=(1000×υ)/(πД)=(1000×27,65)/(π×50)=176 об/мин

Крутящий момент и осевую силу определяем по формулам:

М_кр=10С_мД^qS^ук_р стр.277 [5,т2], где

С_м=0,0345; q=2,0; у=0,8 (табл.32 стр.281 [5,т2])

Р_о=10С_рД^qS^yк_р стр.277 [5т,2], где

С_р=68; q=1,0; у=0,7 табл.32 стр.281 [5,т2]

В обоих случаях к_р=0,8 (стр.280 [5,т2])

Отсюда: М_кр=10×0,0345×50^2,0×0,5^0,8×0,8 = 396 Н∙м

Р_о=10×68×50^1,0×0,5^0,7 ×0,8 = 16 743 Н.

Мощность резания определяем по формуле:

N_e=(М_кр∙n)/9750=(396×176)/9750=7,15 кВт.

Операционное время определяем по формуле:

Т_о=L/nS стр. 139 [6]

Т_о=197/176×0,5=2,238 мин

Расчет режимов резания при точении [5,Т.2,с.261 - 273].

1) Глубина резания t – определяет глубину входа резца в заготовку, связана с размерами слоя заготовки срезаемого при точении.

принимаем t = 3 мм.

2) Подача S_z зависит от характера обработки и прочность инструмента. Примем значение подачи равным 0,3 мм/об. Из таблицы [5,Т.2,с.268].

3) Скорость резания V, м/мин:

где Т – среднее значение стойкости

,

где - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки,

;

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности (для проката-0,8);

- коэффициент, учитывающий материал инструмента (Т15К6 – 1).

.

Обработка конструкционной углеродистой стали 45, [5,Т.2,с.269].

C_V =420,

y = 0,2

m = 0,2

х = 0,15

Скорость резания:

(м/мин);

5) Сила резания Р (Н): [9,Т.2,с.273].

,

С_р=const=300

х = 1,0

у = 0,75

n = -0,15

= 1,1748

Определим силу резания при обработке:

,

5) Определим мощность резания (кВт):

кВт

6)Число оборотов шпинделя:

n=(1000×υ)/(πД)=(1000×243)/(π×95) = 814 об/мин

7) Операционное время определяем по формуле:

Т_о=L/nS стр. 139 [6]

Т_о=155/814×0,3=0,63 мин

1) Глубина резания t – определяет глубину входа резца в заготовку, связана с размерами слоя заготовки срезаемого при точении.

принимаем t = 2,3 мм.

2) Подача S_z зависит от характера обработки и прочность инструмента. Примем значение подачи равным 0,08 мм/об. Из таблицы [5,Т.2,с.268].

3) Скорость резания V, м/мин:

где Т – среднее значение стойкости

,

где - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки,

;

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности (для проката-0,8);

- коэффициент, учитывающий материал инструмента (Т15К6 – 1).

.

Обработка конструкционной углеродистой стали 45, [5,Т.2,с.269].

C_V =47,

y = 0,8

m = 0,2

Скорость резания:

(м/мин);

5) Сила резания Р (Н): [9,Т.2,с.273].

,

С_р=const=408

х = 1,0

у = 0,75

n = 0

= 1,1748

Определим силу резания при обработке:

,

5) Определим мощность резания (кВт):

кВт

6)Число оборотов шпинделя:

n=(1000×υ)/(πД)=(1000×75)/(π×68) = 350 об/мин

7) Операционное время определяем по формуле:

Т_о=L/nS стр. 139 [6]

Т_о=4/350×0,08=0,143 мин

Таблица режимов резания.

2.2. Технологический процесс изготовления детали «корпуса клапана обратного» в CAD/CAM/CAE/PDM системе «TechCard».

2.2.1. Оформление технологической документации в автоматизировано режиме системы «TechCard».

Задачей автоматизации технологической подготовки производства является повышение качества и сокращения времени разрабатываемых технологических процессов.

Принцип накопления технологических знаний, реализованный во многих современных системах автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП/«TechCard»), позволяет разрабатывать качественные технологические процессы. Знания опытных технологов, накапливаемые в «TechCard», сами технологические процессы, разработанные ими, которые могут быть взяты за основу при разработке новых технологических процессов, позволяют повысить общий уровень технологической подготовки производства.

При ручном проектировании технолог сравнивает в уме ряд вариантов разрабатываемого технологического процесса (состав и содержание операций, варианты станков, инструментов и т.д.) и интуитивно выбирает лучшие на его взгляд решения. Применение ЭВМ на базе соответствующих математических моделей позволяет находить оптимальные технологические решения.

Кроме этого с применением «TechCard» практически исключаются «человеческие» ошибки.

При созданий технологического процесса механической обработки детали «Аппарата направляющего», в первую очередь мы запускаем программу «TechCard», затем в меню выбираем «Проектирование»→ «Создание нового тех. процесса», выходит окно, где вбиваем имя будущего технологического процесса, нажимаем «Ок», появляется пустая рабочая программа для создания нового технологического процесса механической обработки детали.

При создании операций 005 в «TechCard»е курсором встаем на левой стороне экрана, где находиться название будущего тех. процесса и где происходит построения дерева тех. процесса. Выбираем название детали, в нашем случае выбираем «Корпус клапана обратного», нажимаем правой кнопкой мыши, выходит окно всевозможными операциями. В этом окне выбираем «Добавить» → «Операцию». Появляется окно с операциями. В этом окне выбираем «Технический контроль» → «Входной контроль» → «Ок». Таким образом выполняем следующие операций.

После того как создали операций, выбираем оборудование, курсором встаем на операцию, в правом окне выбираем «Оборудование», на пустом окне нажимаем правой кнопкой мыши, выходит окно.

В этом окне выбираем «Добавить».

Открывается окно с оборудованием. Выбираем «Металлорежущее оборудование»→ «Токарная группа»→ «Токарные обрабатывающие центры»→ «Nakamura Tome»→ «Super NTX» → «Применить»→ «Закрыть». Таким образом выполняем для всех операций в создаваемом технологическом процессе.

После того как выбрали оборудование, продолжаем построения дерева по переходам. Для этого курсором переходим в левое окно, встаем на операцию, нажимаем правой кнопкой мыши, выходит окно, где выбираем «Добавить»→ «Переход». Открывается окно всевозможными переходами, выбираем «Загрузка»→ «Применить»→ «Закрыть».

В правом окне выбираем «Оснастка», выходит окно поделенной на три части: в первом- пишется подробное назначение перехода; во втором- выбираем оснастку или инструмент; в третьем- пишется полное обозначение оснастки. При выборе оснастки, нажимаем на втором окне правой кнопкой мыши, выходит окно, где выбираем «Добавить»→ «Оснастку», открывается окно с оснастками, выбираем нужную для нас оснастку и нажимаем «ок». Таким же образом на остальные операций и переходы выбираем мерительные, режущие и другие инструменты, которые нам обходимо обработать деталь и измерить его в ходе обработки.

Для того чтобы нам подчитать режимы резания, нам надо будет курсором встать на какую- нибудь операцию (в нашем случае будет «точить торец, выдерживая размер «М2»»). В правом окне выбираем «Режимы», выходит таблица, где забиваем диаметр заготовки Æ95, линейный размер L=8, глубина резания(t)-1, количество проходов(i)-1, подача(S)мм/об-0,2, число оборотов(n)- 700, нажимаем на «Расчет». В результате, система автоматический подсчитав, нам выдает рассчитанную (предлагаемую) скорость резания для данного перехода с данными режимами.

Для того чтобы подчитать нормы времени для данного перехода в этом же вкладке заходим «Нормы», нажимаем «Расчет» и система автоматически подсчитав основное время (То), исходя из режимов резания.

Для ого чтобы просмотреть на «нормы времени» на каждую операцию, мы выбираем нужную для нас операцию, в правом окне выбираем «Нормы» и система выдаст нам по переходам «нормы времени» для обработки детали на станке.

После того как создав операций, нам понадобиться привязать к цеху, для этого нам необходимо выбрать наименование детали (в нашем случае Корпус клапана обратного). Выбираем «Операцию»→ курсором, нажимаем, на операцию → нажимаем «Номер цеха»→ выходит окно с операциями→выбираем нужный цех и нажимаем «Да».

Для того чтобы выбрать заготовку, в меню панеле выбираем значок , появляется окно, где еще раз выбираем значок в появившемся окне , появляется окошко, нажимаем «да», выбираем «вид детали», появляется окно «расчет заготовки» вбиваем габаритные параметры заготовки, вид материала, нажимаем на расчет и система подсчитав выдаем нам подсчитанный КИМ Коэффициент Использования Материала), массу заготовки и т.п..

После того как создали тех. процесс на мех. Обработку детали, для того чтобы вбить имя разработчика, нормы контроля и проверяющего в программе выбираем «общие сведения».

Date: 2016-08-30; view: 586; Нарушение авторских прав