И его технико-экономическое обоснование.

Выбор заготовки означает определение рационального метода её получения, назначение требуемых допусков на обработку резанием и выявление комплекта технических требований, характеризующих геометрическую точность заготовки и физико-механические свойства её материала.

Выбор метода определяется:

- технологической характеристикой материала детали, т.е. литейными свойствами и способностью претерпевать пластические деформации при обработке давлением, а также структурными изменениями того или иного метода выполнения заготовки (расположение волокон в половинах, величина зерна в отливке и пр.);

- конструктивными формами и размерами заготовки;

- требуемой точностью выполнения заготовки, шероховатостью и качеством её поверхностного слоя;

- величиной объёма выпуска и заказными сроками выполнения этой программы.

На выбор метода получения заготовки оказывает большое влияние время подготовки технологической оснастки, наличие соответствующего технологического оборудования и желаемая степень автоматизации процесса. Правильный выбор заготовки оказывает непосредственное влияние на возможность оптимального построения технологического процесса изготовления деталей, способствует снижению удельной металлоёмкости машин и уменьшению отходов.

Сравним два способа получения заготовки для данных тормозных дисков:

1) прокат;

2) штамповка.

Правильность выбора способа получения заготовки производят по следующим показателям:

1. Коэффициент использования материала: Ки.м.= Gg/Gз;

Gg- масса детали, Gg=5 кг.

Gз- масса заготовки, Gз, кг.

для первого (базового) варианта Gз₁=16,6 кг.

для второго (нового) варианта Gз₂=10,5 кг.

Ки.м.₁=5/16,6=0,3125

Ки.м.₂=5/12=0,625

2.Снижение материалоемкости в кг

∆G=(Gз₁-Gз₂)N_г,[1]

где N_г- годовой объем выпуска, шт.; N_г = 6 000 шт.

∆G=(16,6-12) × 6 000 = 27 600 кг = 27,6 т.

Стоимость материала (Сталь 45 ГОСТ 1050-88) равна 19 100 руб. за тонну.

Тогда экономия по материалу М=27,6 × 19 100 = 527 160 руб.

Себестоимость С₁ одной заготовки, полученной первым способом 336,5718 руб.

Стоимость материала 317,06 руб.

Транспортно-закупочные расходы 9,5118 руб.

Расходы на технологическую оснастку:

Заготовку получают на ленточно-отрезном автомате «ZEUS».

Средняя стойкость отрезного полотна 120-150 заготовок.

Стоимость полотна 1200 руб.

Себестоимость С₂ одной заготовки, полученной вторым способом 401,8837 руб.

Стоимость материала 229,2 руб.

Транспортно-закупочные расходы 6,0165 руб.

Расходы на технологическую оснастку:

Заготовку получают на горизонтально-ковочной машине (ГКМ).

Средняя стойкость штампов 150-170 заготовок.

Стоимость штампов 25 000 руб.

Годовая потребность в штампах 40 шт.

Годовая экономия по себестоимости заготовки:

С= (С₂-С₁) N_г=(401,8837 - 336,5718)× 6 000 = 391 871,4 руб.[1] с.19

Таким образом, хотя второй вариант получения заготовки дает экономию по материалу 527 160 руб., но проигрывает в годовой экономии по всей себестоимости заготовки 391 871,4 руб. Соответственно оставляем базовый вариант получения заготовки - прокат.