Колокольное дело на Руси

Нигде колокола не достигли такого совершенства и разнообразия, как в России. Русские колокола - самые лучшие в мире не только по своей форме и искусству исполнения, но и по интересным решениям: их части соразмеримы так, чтобы давать три тона: первый - в месте удара, на середине колокола - полутон верхнего, а вверху - на целую октаву ниже. Колокола разделяли на вечевые, набатные, осадные, часовые, вестовые, переполошные (всполошные) и др. С появлением христианства на Руси церковь взяла колокола на свое вооружение. Церковные колокола также делили на несколько групп: бденные или праздничные, воскресные, полиелейные, повседневные (будничные), тра­пезные, зазвонные, великопостные и др. Эти колокола специально отливали с соответствующим звоном, и каждый из них имел определенные размеры. Одно это требовало от древних литейщиков незаурядного искусства, больших знаний и опыта. Причем во многих городах был свой особый звон (ростовский, ионин, егорьев, тамиловский) и даже свои звонные ноты. Если учесть высокие требования к тембру и звучности (звон, например, ярославских и ростовских колоколов был слышен за 20 верст), то станет ясно, какие трудности возникали перед литейщиками при выборе размеров, формы, манеры художественного и технического исполнения колоколов, способов их формовки, при подборе и плавке металла.

Первые колокола на Руси появляются в X в. В XII в. русские мастера самостоятельно изготавливают колокола, и к началу XIV в. техника литья и мастерство русских литейщиков достигли большого совершенства. При Иване Грозном осваивается литье чугунных колоколов. К XVI в. в Москве насчитывалось не меньше 5000 колоколов, причем иностранцы отмечали, что такой красоты колокола не отливали нигде в мире.

Первым колокольных дел умельцем в летописях упоминается московский мастер Борис (1342 г.). До нас дошли сведения о псковских, новгородских, вологодских и других мастерах. К XVI в. мастерство русских литейщиков было на таком уровне, что они смогли приступить к отливке колоколов-гигантов. В 1532-1533 гг. московский мастер Николай Немчинов отливает два таких коло­кола, один в 500, а другой в 1000 пудов весом. Мастер Андрей Чохов, бывший в течение 64 лет придворным литейщиком и прославившийся изготовлением царь-пушки, отливает со своими учениками во времена Бориса Годунова колокол «Реут» весом больше 2000 пудов, т. е. почти равный по весу одному из крупнейших в то время пекинскому колоколу.

При царе Алексее Михайловиче было задумано отлить колокол невиданных размеров и веса (сначала 8000, а затем 10 000 пудов). Иностранные специалисты оказались неподготовленными к решению такой задачи и ставили совершенно неприемлемые для русского правительства условия, в частности длительный, до 5 лет, срок изготовления.

Но вот является к царю никому не известный «невидный собой» русский мастер и берется выполнить заказ в течение одного года. Это был Емельян Данилов - представитель знаменитой московской семьи литейщиков Да­ниловых. Его фантастически дерзкий замысел блестяще удался, и Алексеевский колокол был отлит даже ранее истечения срока в 1654 г. Этому успеху способствовали не только творческая смелость и огромный талант мастера, но и богатый опыт литья, который накопили к тому времени русские литцы. Самому Данилову ко времени отливки Алексеевского колокола было «колокольное дело в обычай», а отлитый им ранее колокол представлял собой подлинное произведение искусства: он был не сплошной, а с арочными прорезями в средней части и украшен тонкой, изящной орнаментовкой. Талант Данилова не был редкой случайностью. Русскими мастерами создано большое количество колоколов, являющихся выдающимися произведениями литейного искусства и бережно хранящихся народом и сейчас. Когда был испорчен Алексеевский колокол, исправить и переделать его снова взялся русский мастер, «совсем еще безбородый», Александр Григорьев, в будущем знаменитый колокольный мастер. Всего за 10 месяцев в 1655 г. был изготовлен Успенский колокол - «отец» царь-колокола, почти равный по весу своему знаменитому потомку. А ведь трудности и масштабы работ при его литье были огромные. Чтобы выплавить металл, около готовой формы построили 5 мощных печей емкостью 2500 пудов каждая. Только для загрузки одного куска шихты требовалось одновременно 40-50 стрельцов. Чтобы снять верх формы с помощью 16 блоков, понадобилось множество людей. Плавка металла в печах длилась три дня, заливка формы - почти сутки. О размерах такой отливки можно судить по тому, что остывала она в течение недели, а для выбивки ее из формы потребовалось по 70-80 стрельцов на каждый из шестнадцати блоков. При литье колокола мастер применил более прогрессивную технологию, чем существовала в то время у европейцев. Колокол поражал очевидцев своей красотой. На нем были искусно изображены царь, царица, патриарх Никон и херувимы, а также надписи. Подъем на большую высоту такой громадины тоже был чрезвычайно трудной инженерной задачей, так что на звонницу Кремля колокол установили только в 1668 г. При этом был применен оригинальный способ: сруб звонницы наращивали вместе с постепенным подъемом колокола. Но этот колокол, как и его предшественники-гиганты, не сохранился до наших дней. Уже через 46 лет он стал жертвой большого московского пожара, а его лом пошел на изготовление царь-колокола. И только этот, последний великан остался живым свидетелем искусства русских литейщиков.

Иван Моторин, создавший шедевр колокольного литья - Царь-колокол - принадлежал к одной из знаменитых династий литейщйков, где опыт литья колоколов, пушек и других уникальных изделий передавался из поколения в поколение. В 1733 году отец и сын Иван Федорович и Михаил Иванович Моторины начали и в 1736 году закончили отливку Царь-колокола. Новый колокол весил свыше 12 тысяч пудов (201 тонн) Его диаметр составлял 6,9 м, высота 6,3 м. Этот колокол был не только величайшим в мире. (Самые круп ные колокола за рубежом - это японский в Киото, весящий 75 т и Бирманский колокол, весящий 80 т) Царь-колокол поражает и в наше время красоток форм, наличием литых барельефов.

Через год после отливки колокола в Кремле снова случился пожар. Колокол еще стоял в яме, но на него стали сваливаться горящие бревна. Сбежавшаяся охрана решила, что для сохранения уникальной отливке ее следует поливать водой. Из-за неравномерного охлаждения от колокола, в нижней его части, откололся кусок массой 13 т. Поврежденный колокол целый век оставался в яме. Подняли его под руководством Монферрана (создателя Исаакиевского собора) лишь в 1836 г. и установили на постаменте около колокольни «Ивана Великого» в Кремле, где он и стоит до сих пор (рис. 2.7).

Рисунок 2.7 - «Царь-колокол». Работа И.Ф. и М.И. Моториных, 1736 г.

Русские литейщики прочно утвердили первенство своей родины в отливке самых выдающихся по размерам, массе, тональности звука и качеству литья колоколов. Из 12 крупнейших колоколов мира шести были отлиты в России причем три из них не были превзойдены никем (рис. 2.8).

Рисунок 2.8 - Сравнительная схема веса колоколов: 1 - Московский царь-колокол;

2 - Успенский; 3 - Алексеевский; 4 - Бирманский; 5 - Японский; 6 - Успенский 1817 г.;

7 - Святой Иван; 8 - Корейский; 9 - Корейский (силла); 10 - Маха Ганда; 11 - Пекинский;

12 -Годуновский

Что касается европейских колоколов, то наибольший - «Кайзер», прозванный «кельнским немым», весит 1670 пудов. Правда, ограничение веса связано не с отсутствием умения, а с особенностями приемов звона. На Руси «били в колокола», раскачивая языки, а во многих странах Европы звонили, раскачивая колокол и ударяя его боками о свободно висящий язык. Естественно, что чем тяжелее Колокол, тем труднее его раскачать, да и опасно - он сильно расшатывает колокольню.

Для буддийских колоколов характерна камерность. Он никого не зовет и не спасает, он - средство общения с богами. На боковой стороне колоколов имеется литое пятно, в которое ударяют бревном, подвешенным на веревках или цепях. Звук получается мягкий, приглушенный. Сам колокол должен быть хорошим аккумулятором и резонатором звука, чтобы появившийся через несколько секунд и нарастающий гул мог имитировать ответ «небожителей», к которому прислушивается и должным образом интерпретирует монах. Некоторые колокола не подвешивают, а устанавливают на подставке («вверх ногами»). Как правило, на колоколах выполнялись всевозможные надписи. Первоначально литые надписи содержали данные о времени изготовления колокола, религиозные тексты. Особенно часто надписи встречаются на восточных колоколах. Обычно это религиозные тексты. Так, на поверхности пекинского колокола «Та-чжун» отлито несколько буддийских канонов объемом более 200 тысяч иероглифов, что соответствует китайской книге среднего формата объемом около 300 страниц. Для их размещения не хватило одной наружной поверхности колокола, литыми молитвами занята вся его внутренняя поверхность, торец, вершина, даже ушки и серьга. И это производит большое впечатление на верующих, хотя сам колокол не отличается красотой и хорошим звучанием.

Технологический процесс отливки колоколов стабилизировался и в XIX веке принял в общих чертах более или менее законченную форму. Большие колокола формовались в яме недалеко от плавильной печи (рис. 2.9).

Рисунок 2.9 - Схема плавильной печи и заливки колокола в литейной яме.

По диаметру отливаемого колокола на дне ямы чертили круг. В центре окружности устанавливали стойку 1 (рис. 2.10, а), вращающуюся нижним концом в гнезде 2, а верхним - в перекладине, укрепленной над ямой.

Рисунок 2.10 - Схема формовки колокола:

а - выкладка цоколя болвана стержня; б - формовка по шаблону стержня колокола и тела колокола; в - изготовление глиняной формы кожуха колокола; г - разрез собранной формы колокола.

К стойке 1 привинчивали шаблон 3, по которому из кирпича выкладывали цоколь болвана - стержня 4 с замком авс. Цоколь выкладывали из обыкновенных кирпичей с каналами 5 для выхода воздуха из формы. Сам же болван выкладывали из кирпича-сырца. Доведя кладку болвана до половины его высоты, снимали временную стойку с шаблоном и укрепляли в кладку болвана железный крест 6 (рис. 2.10, б) с коническим гнездом посредине. В гнездо вставляли нижнюю пятку железного шпинделя 7; верхний конец шпинделя помещали в перекладине, передвигая которую, шпиндель центрировали строго по отвесу и закрепляли. К шпинделю 7 привинчивали шаблон 8 с контурами внутренней стенки колокола.

Пользуясь шаблоном, доводили до конца кладку болвана, имеющего вверху вид свода; в последнем оставляли небольшое отверстие для шпинделя. Когда болван был готов, его обвязывали проволокой и наносили слой (примерно в 25 мм) тощей стержневой глины, на которой наносили слои глины, смешанной с мелкоистолченным и отсеянным огнеупорным кирпичом и формовочным песком. Для того чтобы эти слои лучше держались, их обматывали веревками или проволокой. Каждый новый слой наносился лишь тогда, когда высохнет предыдущий; для ускорения этого процесса внутри болвана разводили огонь из дров и древесного угля.

Приготовив по шаблону окончательно профиль болвана с внутренними очертаниями колокола, болван сушили еще раз. Высушенный болван красили особым составом, который состоял из тонко размолотого кирпича-сырца, разведенного квасным суслом (или же смесью золы, разведенной в мыльной воде или пиве). Таким образом, создавался изолирующий слой. Болван после окраски просушивали окончательно и смазывали салом. После этого приступали к изготовлению тела 10 (рубашки) колокола (рис. 2.10, б). Для этого устанавливали новый шаблон 9 с внешними очертаниями колокола, наносили на болван несколько слоев жирной глины. Чтобы глина при сушке не трескалась, в наносимые слои рубашки закладывали льняные волокна, растягиваемые по окружности формы. Отформовав шаблоном наружный слой, для которого обычно брали самую тонкую глину, тело подсушивали, после чего на его поверхности наносили кистью слой краски, составленной из сала, мыла и воска. После этого поверхность тела колокола еще раз тщательно выглаживали шаблоном и давали краске просохнуть на воздухе. На высушенную поверхность тела колокола накладывали в соответствующих местах рельефные части (надписи, орнамент и т. п.). Эти украшения готовились отдельно в гипсовых ящиках из особой массы: примерный состав массы: 10 ф. воска, 20 ф. канифоли, 5 ф. сурика, 1 ф. сажи. Как общее правило, эти украшения делались, возможно, более плоскими, так как высокий рельеф их увеличивал толщину колокола и изменял его звучание. После того, как были укреплены украшения, приступали к изготовлению кожуха - верхней формы колокола (рис. 2.10, в).

Прежде всего, наносили кистью на тело (рубашку) колокола слой жидко разведенной формовочной смеси. Эту операцию повторяли несколько раз, пока не получали слой толщиной 5-7 мм. Нанесенному слою давали возможность хорошо просохнуть и затвердеть, на что требовалось обычно от 10 до16 часов.

После этого наносили второй, более густой слой из той же смеси, который также оставляли сохнуть. Затем внутри болвана снова разводили огонь и приступали к нанесению наружных слоев кожуха. Между отдельными слоями прокладывали льняные волокна и телячью шерсть, обвивая проволокой и бечевкой в целях предупреждения растрескивания формы, при сушке. Для того чтобы придать кожуху достаточную прочность, в тело его, примерно посредине, вставляли изогнутые железные полосы - ребра 11 (рис. 2.10, г) и обручи, к которым ребра привязывались проволокой. Таким образом, получался железный каркас, заменяющий опоку. На внешнюю поверхность законченного кожуха 12 накладывались железные, более толстые ребра 13; верхние концы их были загнуты в виде крючков (для подхватывания краном), а нижние загибались под нижнюю кромку кожуха. Поверх ребер нагонялись обручи, стягиваемые болтами 14. По окончании сушки кожух снимали с рубашки, устанавливали его на козлах и осматривали, тщательно исправляя поврежденные при съемке места; затирали трещины, покрывали исправленные места краской, подсушивали. В это же время разрезали острым ножом рубашку, удаляли ее по частям, снимая с болвана, после чего осматривали последний и исправляли, заглаживая неровности и трещины. Затем приступали к окончательной отделке верхней части болвана: удаляли шпиндель, выкладывали из кирпича свод болвана, отделывая последний тощей глиной. При этом заделывали в свод железную петлю для языка; все это попутно подсушивалось огнем, разведенным внутри болвана. На отделанный болван надевали кожух с таким расчетом, чтобы он точно встал на прежнее место; вслед за этим замазывали глиной шов между кожухом и болваном.

Последней операцией технологического процесса была установка в коническое гнездо на верху кожуха приготовленной заранее формы коронки 15 колокола.

Модель коронки отливалась из смеси воска и сала в гипсовой форме. Модель эта заформовывалась отдельно слоями, как это делалось при изготовлении кожуха. Форме на модели давали возможность свободно просохнуть. В форму заделывали железные ребра и, кроме того, два железных прута с выходящими наружу концами для удобства переноски формы. Попутно отделывались также литники и выпоры. Ввиду того, что отливали колокол в яме, то пространство между опущенной в яму формой колокола и стенками ямы засыпалось землей и плотно утрамбовывалось. Трамбовали постепенно (слоями в 60-75 мм толщиной) до тех пор, пока вся форма не скрывалась под землей. Это было необходимо для того, чтобы кожух мог выдерживать давление расплавленного металла.

Технология литья колоколов внесла в металлургию элемент строжайшего соблюдения химического состава сплава - 80% меди и 20% олова для обеспечения литейных свойств, придания колоколу прочности и звучания. Нехватка бронзы иногда приводила к тому, что уже готовые колокола приходилось переплавлять на пушки (в частности, Петр I таким образом покрывал недостачу материала при оснащении армии артиллерией). В основ­ном по этой причине появились чугунные колокола. Первый чугунный колокол на Руси был отлит при Иване Грозном. И позже часто вместо бронзы литейщики применяли для колоколов серый чугун, который зазвучал особым, приятным звуком.

После ликвидации Московского Пушечного Двора в 1802 г. отливка колоколов производится на частных, в большинстве случаев небольших заводах. До XX в. колокольные заводы в подавляющем большинстве оста­вались маломощными, полукустарными предприятиями. В 1914 г. в России насчитывалось около 20 колокольных заводов: по два завода в Москве, Валдае и Саратове и по одному заводу в Ярославле, Гатчине, Елабуге, Нижнем Ломове (Вятской губ.), с. Гордеевке (Нижнегородской губ.), Балахне, Костроме и других. Кроме того, восемь заводов изготовляли мелкие колокола. Общая годовая продукция всех этих заводов составляла около 2000 тонн (120 000 пудов).