Полезное:
Как сделать разговор полезным и приятным
Как сделать объемную звезду своими руками
Как сделать то, что делать не хочется?
Как сделать погремушку
Как сделать так чтобы женщины сами знакомились с вами
Как сделать идею коммерческой
Как сделать хорошую растяжку ног?
Как сделать наш разум здоровым?
Как сделать, чтобы люди обманывали меньше
Вопрос 4. Как сделать так, чтобы вас уважали и ценили?
Как сделать лучше себе и другим людям
Как сделать свидание интересным?
Категории:
АрхитектураАстрономияБиологияГеографияГеологияИнформатикаИскусствоИсторияКулинарияКультураМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОхрана трудаПравоПроизводствоПсихологияРелигияСоциологияСпортТехникаФизикаФилософияХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника
Определение загрузки транспортных средств
|
|
Для определения массы груза, перевозимого в транспортном средстве за ездку, и количество ездок за год необходимо осуществить расчет загрузки транспортных средств и тары-оборудования (поддонов)
3.2.1. Определение загрузки тары-оборудования (поддонов) ящиками (тарно-штучные грузы)
Количество ящиков, размещаемых на таре-оборудовании (в поддоне) по формуле
= 
= 
= 6
(3.2.3)
где 
– функция, возвращающая ближайшее меньшее целое значение; a – длина поддона (тары-оборудования), м; b – ширина поддона, м; c – максимальная высота пакета, м; 
– длина ящика, м; 
– ширина ящика, м; 
– высота ящика, м.
Принимают 
. Для поддонов принимают а = 1,2 м; b = 0,8 м.
Масса груза брутто на поддоне (в таре-оборудовании):
=6·22,88+75 = 212,3кг (3.2.4)
mящ= mящ·кизд · m'ящ=1·20+2,88 = 22,88кг
3.2.2. Определение загрузки автомобиля
3.2.2.1. Определение загрузки автомобиля ящиками (тарно-штучные грузы)
Для тарно-штучных грузов вначале рассчитывают теоретическую загрузку подвижного состава ящиками по вместимости:
= 
= 
= 105 (3.2.6)
где a, b – размеры кузова по длине и ширине, м; c – минимальное значение между высотой кузова и штабелирования.
Теоретическая загрузка подвижного состава ящиками по грузоподъемности:
= 3500/22,88 = 152,9кг (3.2.8)
где q – грузоподъемность автомобиля, т.
Определение оптимальной загрузки автомобиля ящиками:
= 
= 105 кг (3.2.10)
Масса груза брутто в автомобиле при перевозке товара в ящиках:
= 105·22,88 = 2000кг (3.2.12)
Масса груза нетто в автомобиле при перевозке товара в ящиках:
= 105·(22,88-2,88) = 2100 кг (3.2.13)
3.2.2.2. Определение загрузки автомобиля тарой-оборудованием (тарно-штучные грузы)
Теоретическая загрузка подвижного состава тарой-оборудованием (поддонами) по вместимости:
= 
= 
= 9
(3.2.7)
где , β – размеры поддона (тары-оборудования) по длине и ширине, м.
Теоретическая загрузка подвижного состава тарой-оборудованием (поддонами) по грузоподъемности:
=3500/212,3=16 (3.2.9)
Определение оптимальной загрузки автомобиля поддонами (тарой-оборудованием):
= 
= 9 (3.2.11)
Масса груза брутто в автомобиле при перевозке товара на поддонах (в таре-оборудовании):
=9·212,3 = 1911кг = 1,911т (3.2.14)
Масса груза нетто в автомобиле при перевозке товара на поддонах (в таре-оборудовании):
= 9·120=1080кг = 1,08т (3.2.15)
3.2.2.3. Определение загрузки автомобиля мешками (насыпные грузы)
Для насыпных грузов, перевозимых в мешках, вначале рассчитывают теоретическую загрузку подвижного состава по вместимости:
= 
= 
= 357 (3.2.16)
где a, b – размеры кузова по длине и ширине, м; c – минимальное значение между высотой кузова и штабелирования; – длина мешка, м; – ширина мешка, м; – высота мешка, м.
Теоретическая загрузка подвижного состава мешками по грузоподъемности:
= 2,5/0,05=50 (3.2.17)
где q – грузоподъемность автомобиля, т; 
– масса брутто одного мешка, т.
Определение оптимальной загрузки автомобиля мешками:
= 
= 325 (3.2.18)
Масса груза брутто в автомобиле при перевозке товара в мешках:
50·0,05=2,5т (3.2.19)
Масса груза нетто в автомобиле при перевозке товара в мешках:
= 50·(0,05-0)= 2,5т (3.2.20)
где 
– собственная масса мешка, т.
3.2.2.4. Определение загрузки автомобиля (насыпные грузы) бестарно
Для насыпных грузов, перевозимых в мягких контейнерах, вначале рассчитывают теоретическую загрузку подвижного состава по вместимости:
= 
= 
=8
(3.2.21)
где a, b – размеры кузова по длине и ширине, м; 
, β – размеры мягкого контейнера по длине и ширине, м.
Теоретическая загрузка подвижного состава контейнерами по грузоподъемности:
= 12/1,33=9 (3.2.22)
где q – грузоподъемность автомобиля, т; 
– масса брутто одного контейнера, т.
Определение оптимальной загрузки автомобиля контейнерами:
= 
(3.2.23)
Масса груза брутто в автомобиле при перевозке товара в контейнерах:
=8·1,33=10,64т (3.2.24)
Масса груза нетто в автомобиле при перевозке товара в контейнерах:
=8·(1,33-0)=10,64т (3.2.25)
где 
– собственная масса контейнера, т.
4. ВЫБОР СРЕДСТВ ДЛЯ ПОГРУЗКИ И РАЗГРУЗКИ
При выборе средств погрузки, разгрузки учитывают условия работы грузовых пунктов, род и объем перевозимого груза, а также тип подвижного состава. Следует иметь в виду, что стационарные (полустационарные) механизмы применяют только при массовых перевозках и стабильном грузообороте. В пунктах с небольшим грузооборотом, как правило, используют передвижные механизмы.
Выбор системы механизации и способов выполнения погрузочно-разгрузочных работ производят только после тщательного анализа условий работы и выполнения соответствующих технико-экономических расчетов. В таблице 4.1 приведена подробная классификация способов выполнения погрузки и разгрузки грузов на автомобильном транспорте.
После определения типа погрузочно-разгрузочных механизмов приводят краткие технические характеристики трех выбранных устройств и заносят эти данные в таблице 5.2.
Таблица 4.1 – Классификация условий погрузки, разгрузки
на автомобильном транспорте
| Направления перевозок | Обслуживаемые отрасли | Способы выполнения | Требования к механизации погрузочно-разгрузочных работ | |
| погрузки | разгрузки | |||
| Навалочные и насыпные грузы | ||||
| Из крупных пунктов отправления в крупные пункты назначения | Горнодобывающая промышленность, строительство, агропромышленный комплекс | Механизированная: экскаваторы, бункеры, конвейеры, одно- или многоковшовые погрузчики | Механизированная: опрокидыватели, транспортеры, разгрузочная рампа. Ручная | Приспособленность автомобиля к механизированной погрузке и разгрузке. Наличие на автомобиле разгрузочного самосвального оборудования |
| Из крупных пунктов отправления в мелкие пункты назначения | Промышленность строительных материалов, агропромышленный комплекс | Механизированная: экскаваторы, бункеры, конвейеры, одно- или многоковшовые погрузчики | Механизированная: скребки. Ручная. Полумеханизированная | Наличие на автомобиле разгрузочного или самосвального оборудования. Приспособленность автомобиля к механизированной погрузке и разгрузке |
| Из мелких пунктов отправления в крупные пункты назначения | Агропромышленный комплекс, жилищно-комму-нальное хозяйство, строительство | Механизированная: бункера уборочных комбайнов, зерно-, снегопогрузчики | Механизированная: опрокидыватели, конвейеры, рампы. Ручная | Наличие на автомобиле дополнительного разгрузочного самосвального оборудования, съемного (сменного) кузова, грейферного крана |
| Тарно-штучные, пакетированные, контейнерные грузы | ||||
| Из крупных пунктов отправления в крупные пункты назначения | Агропромышленный комплекс, строительство, транспорт, торговля, промышленность | Механизированная: краны, (козловые, портальные, башенные), конвейеры, электро- или автопогрузчики | Механизированная: краны, (козловые, портальные, башенные), конвейеры, электро- или автопогрузчики | Приспособленность кузова автомобиля к механизированной погрузке и выгрузке сверху, сбоку, сзади |
| Из крупных пунктов отправления в мелкие пункты назначения | Торговля, агропромышленный комплекс, строительство | Механизированная: краны, электро- или автопогрузчики, конвейеры, рампы | Механизированная: автокраны, рампы. Ручная. Полумеханизированная | Наличие дополнительного оборудования (грузоподъемный борт, пониженная погрузочная высота) |
| Из мелких пунктов отправления в крупные пункты назначения | Агропромышленный комплекс, лесная, деревообрабатывающая промышленность, Транспорт, торговля (оптовая) | Механизированная и полумеханизированная: тельфер, кран-балка, ручные тележки. Погрузочные механизмы на автомобиле. Ручная | Механизированная: краны, конвейеры, электро- или автопогрузчики | Наличие дополнительного оборудования (грузоподъемный борт, пониженная погрузочная высота) |
| Эпизодические перевозки грузов между мелкими пунктами отправления и назначения | Агропромышленный комплекс, жилищно-комму-нальное хозяйство | Механизированная и полумеханизированная: тельфер, кран-балка, погрузочные механизмы, ручные тележки | Механизированная и полумеханизированная: тельфер, кран-балка, погрузочные механизмы, ручные тележки | Наличие на автомобиле дополнительного оборудования (краны консольные, портальные, грузоподъемный борт, направляющие пола кузова и т. п.) |
| Наливные и газообразные грузы | ||||
| Из крупных пунктов отправления в мелкие пункты назначения | Агропромышленный комплекс, дорожное строительство, химическая промышленность, газо-нефтедобывающая промышленность, торговля | Механизированная: бункеры, эстакады, насосы | Механизированная: различные погрузочно-разгрузочные механизмы, насосы | Наличие на автомобиле верхних загрузочных люков, горловин, эстакад, сливных патрубков, затворов, насосов, компрессоров, систем разряжения воздуха в кузове, наклон и вращение кузова |
| Из мелких пунктов отправления в крупные пункты назначения | Агропромышленный комплекс, химическая промышленность, торговля | Механизированная: насосы. Ручная | Механизированная: насосы | Наличие на автомобиле насоса, вакуумного устройства. Использование самотека гравитационного прицепа |
Сроки загрузки и разгрузки подвижного состава выбранным устройством устанавливаются исходя из производительности механизма при наиболее рациональном его использовании.
Время погрузки (разгрузки) транспортного средства
, (4.1)
где 
– масса груза, перевозимого транспортным средством за 1 ездку, т; 
– эксплуатационная производительность погрузочно-разгрузочного механизма, т/ч.
5.1. Цикл работы козлового крана КК- 32
Цикл работы козлового (мостового) крана представляет собой совокупность операций технологического процесса погрузки штучного и тарно-штучного груза, при котором рабочий орган крана действует периодически, перемещаясь с грузом от места захвата (строповки) да места разгрузки; освобождая груз, он снова возвращается для захвата (строповки) груза.
Время цикла работы крана tц, определяется по выражению:
tц= φ·∑ti, (4.1.1)
Где φ-коэффициент совмещения операций погрузки; ∑ti=t1+t2+t3+K+tm – сумма времени i-х операций цикла погрузки.
Формулы для расчета времени, затрачиваемого на выполнение каждой операции рабочего цикла ti, козлового (мостовою) крана, приведены ниже.
Операция 1. Захват (строповка) одного места груза. Величина продолжительности операции t1 определяется на основе хронометражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 10-70 с.
t1принимаем равным 50с
Операция 2. Подъем груза на определенную высоту.
t2= hп/Vп+tp+tз=6,7/0,2 +1+1=35,5с (4.1.2)
где hn - средняя высота подъема груза, м; vn - скорость подъема груза, м/с; tр - время разгона, с (в расчетах принимать равным 1 с): t3 - время замедления, с (в расчетах принимать равным 1 с).
Операция 3. Передвижение тележки козлового (мостового) крана с грузом.
t3= Lт/Vп+tp+tз=9/0,63 +1+1= 16,24с (4.1.3)
где Lт - расстояние перемещения тележки крана, м; vT - скорость передвижения тележки крана, м/с.
Операция 4. Опускание груза.
t4= hoп/Voп+tp+tз= 5,2/0,2 +1+1 =26с (4.1.4)
где - средняя высота опускания груза, м; von - скорость опускания груза, м/с.
Операция 5. Освобождение от захвата (отстроповка) одного места груза. Величина продолжительности операции t5 определяется на основе хронометражных наблюдений
для учебных расчетов может быть принята в пределах 10-40 с.
t5 принимаем равным 20с
Операция 6. Подъем крюка козлового (мостового) крана.
t6= hoп/Vп+tp+tз=5,2/0,2 +1+1=26 (4.1.5)
Операция 7. Передвижение тележки козлового (мостового) крана без груза
t7= Lт/Vт+tp+tз=9/0,63 +1+1= 16,24с (4.1.6)
Операция 8. Опускание крюка козлового (мостового) крана.
t8= hп/Voп+tp+tз=6,7/0,2 +1+1=35,5с (4.1.7)
Операция 9. Перемещение козлового (мостового) крана вдоль фронта погрузки (выгрузки).
t9= Lкр/Vкр+tp+tз=7/0,5 +1+1 = 13,76с (4.1.8)
где - расстояние перемещения крана за цикл, м; - скорость передвижения крана, м/с.
Производительность козлового крана
Производительность крана определяется количеством груза, которое он может погрузить на транспортное средство, переместить с одного места складирования на другое за единицу времени.
Техническая производительность крана определяется по выражению
Wт=3600·qц/tц= 3600·25,36/184,15 = 495,77 т/ч (4.1.9)
где qц - средняя масса груза, перегружаемого за одни цикл. т.
Эксплуатационная производительность кряка Wэ определяется по выражению
Wэ=ηu·Wт=0,8·495,77 = 396,62 (4.1.10)
где ηu - коэффициент использования крана по времени (в расчетах принимать равным 0,8).
Габаритные размеры кранов, автомобилей, прицепов и полуприцепов брать из приложений 1 -9 соответственно.
Все необходимые расчеты производятся в соответствии с формулами данных методических указаний. При этом необходимо учитывать следующее:
Расстояния, на которые перемещается козловой (мостовой) кран при погрузке штучного или тарно-штучного груза (Lт, LKp) определяются по технологической схеме погрузки.
Коэффициент совмещения операций цикла погрузки ф рассчитывается по выражению
φ=0,75+0,005N= 0,75+0,005·4 = 0,77 (4.1.11)
где N- номер варианта по заданию.
Высота подъема груза не должна быть больше величины, указанной в технической характеристике крана.
Технические характеристики кранов, автомобилей, прицепов и полуприцепов брать из приложений 1-9 соответственно.
4.2. Цикл работы электропогрузчика ЭП- 5002
Цикл работы автопогрузчика (электропогрузчика) представляет собой совокупность операций технологического процесса погрузки штучного, тарно-штучного и некоторых сыпучих грузов.
Время цикла работы крана tц, определяется по выражению:
tц= φ·∑ti, (4.2.1)
Где φ-коэффициент совмещения операций погрузки; ∑ti=t1+t2+t3+K+tm – сумма времени i-х операций цикла погрузки.
Формулы для расчета времени, затрачиваемого на выполнение каждой операции рабочего цикла ti автопогрузчика (электропогрузчика), приведены ниже.
Операция 1. Захват одного места груза вилами автопогрузчика (электропогрузчика). Величина продолжительности операции t, определяется на основе хрономегражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 1-4с
t1 принимаем равным 2с.
Операция 2. Подъем груза на определенную высоту.
t2= hп/Vп+tp+tз=3,9/0,15 +1+1=28с (4.2.2)
где hn - средняя высота подъема груза, м; vn - скорость подъема груза, м/с; tр - время разгона, с (в расчетах принимать равным 1 с): t3 - время
замедления, с (в расчетах принимать равным 1 с).
Операция 3. Наклон рамы грузоподъемника назад. Величина продолжительности операции t3 определяется на основе хронометражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 2-5 с.
t3 принимаем равным 3с
Операция 4. Передвижение погрузчика с грузом.
t4= Lср/Vгр+tp+tз=7/8 +1+1= 2,86с (4.2.3)
где Lср - среднее расстояние перемещения погрузчика с грузом, м; Vгр - скорость передвижения погрузчика с грузом, м/с
Операция 5. Наклон рамы грузоподъемника вперед. Величина продолжительности операции t5 определяется на основе хронометражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 2-5 с.
t5 принимаем равным 3с
Операция 6. Опускание груза.
t6= hoп/Vоп+tp+tз=2,7/0,12 +1+1=24,5с (4.2.4)
где hoп - средняя высота опускания груза, м; Vоп - скорость опускания груза, м/с.
Операция 7. Освобождение от захвата одного места груза. Величина продолжительности операции t7 определяется на основе хронометражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 1-4 с.
t7 принимаем равным 2с
Операция 8. Подъем вил погрузчика.
t8= hп/Vп+tp+tз=3,9 /0,15 +1+1=28с (4.2.5)
Операция 9. Наклон рамы грузоподъемника назад.
Операция 10. Передвижение погрузчика без груза.
t9= Lср/Vпор+tp+tз=7/9 +1+1= 2,7с (4.2.6)
где Vпор - скорость передвижения погрузчика без груза, м/с
Операция 11. Наклон рамы грузоподъемника вперед.
Операция 12. Опускание вил погрузчика.
t10= hoп/Vоп+tp+tз=2,7/0,12 +1+1=24,4с (4.2.7)
Производительность электропогрузчика
Производительность автопогрузчика (электропогрузчика) определяется количеством груза, которое он может погрузить на транспортное средство, переместить с одного места складирования на другое за единицу времени.
Техническая производительность автопогрузчика (электропогрузчика) WT определяется по выражению
Wт=3600·qц/tц= 3600·6,592/90,75 = 261,5 т/ч (4.2.8)
где qц - средняя масса груза, перегружаемого за один цикл, т.
Эксплуатационная производительность автопогрузчика (электропогрузчика) Wэ определяется по выражению
Wэ=ηu·Wт=0,8·261,5 = 209,2 т/ч (4.2.9)
где ηu - коэффициент использования автопогрузчика (электропогрузчика) по времени (в расчетах принимать равным 0,8).
Габаритные размеры автопогрузчиков (электропогрузчиков), автомобилей, прицепов и полуприцепов брать из приложений 1-9 соответственно.
Все необходимые расчеты производятся в соответствии с формулами данных методических указаний. При этом необходимо учитывать следующее:
Расстояния, на которые перемещается автопогрузчик (электропогрузчик) при погрузке штучного, тарно-штучного или сыпучего груза определяются по технологической схеме погрузки.
Коэффициент совмещения операций цикла погрузки рассчитывается по выражению
φ=0,75+0,005N= 0,75+0,005·4 = 0,77 (4.2.10)
где N- номер варианта по заданию.
Высота подъема груза не должна быть больше величины,
указанной в технической характеристике автопогрузчика (электропогрузчика).
tц=φ∑ti = 0,77·119,86=90,75с
= 1,911/261,5 = 0,007ч
4.3. Цикл работы автопогрузчика 4043М
Цикл работы автопогрузчика (электропогрузчика) представляет собой совокупность операций технологического процесса погрузки штучного, тарно-штучного и некоторых сыпучих грузов.
Время цикла работы крана tц, определяется по выражению:
tц= φ·∑ti, (4.3.1)
Где φ-коэффициент совмещения операций погрузки; ∑ti=t1+t2+t3+K+tm – сумма времени i-х операций цикла погрузки.
Формулы для расчета времени, затрачиваемого на выполнение каждой операции рабочего цикла ti автопогрузчика (электропогрузчика), приведены ниже.
Операция 1. Захват одного места груза вилами автопогрузчика (электропогрузчика). Величина продолжительности операции t, определяется на основе хрономегражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 1-4с
t1 принимаем равным 2с.
Операция 2. Подъем груза на определенную высоту.
t2= hп/Vп+tp+tз=3,9/0,2+1+1=21,5с (4.3.2)
где hn - средняя высота подъема груза, м; vn - скорость подъема груза, м/с; tр - время разгона, с (в расчетах принимать равным 1 с): t3 - время
замедления, с (в расчетах принимать равным 1 с).
Операция 3. Наклон рамы грузоподъемника назад. Величина продолжительности операции t3 определяется на основе хронометражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 2-5 с.
t3 принимаем равным 3с
Операция 4. Передвижение погрузчика с грузом.
t4= Lср/Vгр+tp+tз=7/15 +1+1= 2,47с (4.3.3)
где Lср - среднее расстояние перемещения погрузчика с грузом, м; Vгр - скорость передвижения погрузчика с грузом, м/с
Операция 5. Наклон рамы грузоподъемника вперед. Величина продолжительности операции t5 определяется на основе хронометражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 2-5 с.
t5 принимаем равным 3с
Операция 6. Опускание груза.
t6= hoп/Vоп+tp+tз=2,7/0,2 +1+1=15,5с (4.3.4)
где hoп - средняя высота опускания груза, м; Vоп - скорость опускания груза, м/с.
Операция 7. Освобождение от захвата одного места груза. Величина продолжительности операции t7 определяется на основе хронометражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 1-4 с.
t7 принимаем равным 2с
Операция 8. Подъем вил погрузчика.
t8= hп/Vп+tp+tз=3,9 /0,2 +1+1=21,5с (4.3.5)
Операция 9. Наклон рамы грузоподъемника назад.
Операция 10. Передвижение погрузчика без груза.
t9= Lср/Vпор+tp+tз=7/30 +1+1= 2,2с (4.3.6)
где Vпор - скорость передвижения погрузчика без груза, м/с
Операция 11. Наклон рамы грузоподъемника вперед.
Операция 12. Опускание вил погрузчика.
t10= hoп/Vоп+tp+tз=2,7/0,2 +1+1=15,5с (4.3.7)
Производительность электропогрузчика
Производительность автопогрузчика (электропогрузчика) определяется количеством груза, которое он может погрузить на транспортное средство, переместить с одного места складирования на другое за единицу времени.
Техническая производительность автопогрузчика (электропогрузчика) WT определяется по выражению
Wт=3600·qц/tц= 3600·6,69/68,29 = 352,7 т/ч (4.3.8)
где qц - средняя масса груза, перегружаемого за один цикл, т.
Эксплуатационная производительность автопогрузчика (электропогрузчика) Wэ определяется по выражению
Wэ=ηu·Wт=0,8·352,7 = 282,16 т/ч (4.3.9)
где ηu - коэффициент использования автопогрузчика (электропогрузчика) по времени (в расчетах принимать равным 0,8).
Габаритные размеры автопогрузчиков (электропогрузчиков), автомобилей, прицепов и полуприцепов брать из приложений 1-9 соответственно.
Все необходимые расчеты производятся в соответствии с формулами данных методических указаний. При этом необходимо учитывать следующее:
Расстояния, на которые перемещается автопогрузчик (электропогрузчик) при погрузке штучного, тарно-штучного или сыпучего груза определяются по технологической схеме погрузки.
Коэффициент совмещения операций цикла погрузки рассчитывается по выражению
φ=0,75+0,005N= 0,75+0,005·4 = 0,77 (4.2.10)
где N- номер варианта по заданию.
Высота подъема груза не должна быть больше величины,
указанной в технической характеристике автопогрузчика (электропогрузчика).
tц=φ∑ti = 0,77·88,69=68,29с
= 2,5/282,16= 0,009ч
4.4. Цикл работы стрелового крана КС-3571
Цикл работы стрелового крана (экскаватора) представляет собой совокупность операций технологического процесса погрузки штучного, тарно-штучного или сыпучего груза при котором рабочий орган крана (экскаватора действует периодически, перемещаясь с грузом от места захвата до места разгрузки; освобождая груз, он снова возвращается для захвата
груза.
Время цикла работы крана(экскаватора) tц, определяется по выражению:
tц= φ·∑ti, (4.4.1)
Где φ-коэффициент совмещения операций погрузки; ∑ti=t1+t2+t3+K+tm – сумма времени i-х операций цикла погрузки.
Формулы для расчета времени, затрачиваемого на выполнение каждой операции рабочего цикла ti, стрелкового крана (экскаватора), приведены ниже.
Операция 1. Захват (строповка) одного места груза. Величина продолжительности операции t1 определяется на основе хронометражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 10-70 с.
t1принимаем равным 50с
Операция 2. Подъем груза на определенную высоту.
t2= hп/Vп+tp+tз=3,6/0,16 +1+1=24,5с (4.4.2)
где hn - средняя высота подъема груза, м; vn - скорость подъема груза, м/с; tр - время разгона, с (в расчетах принимать равным 1 с): t3 - время замедления, с (в расчетах принимать равным 1 с).
Операция 3. Поворот стрелкового крана с грузом.
t3= 60β/(360nоб)+tp+tз=60∙80/(360∙1,8) +1+1= 9,41с (4.4.3)
где β – средний угол поворота стрелы крана, м; nоб – частота вращения поворотной части крана, об/мин
Операция 4. Опускание крюка крана с грузом.
t4= hoп/Voп+tp+tз= 2,4/0,16 +1+1 =17с (4.4.4)
где - hoп средняя высота опускания груза, м; von - скорость опускания груза, м/с.
Операция 5. Освобождение от захвата (отстроповка) одного места груза. Величина продолжительности операции t5 определяется на основе хронометражных наблюдений и для учебных расчетов может быть принята в пределах 10-40 с.
t5 принимаем равным 20с
Операция 6. Подъем крюка стрелового крана.
t6= hп/Vп+tp+tз=3,6/0,16 +1+1=24,5 (4.4.5)
Операция 7. Обратный поворот стрелового крана без груза.
t7= 60β/(360nоб)+tp+tз=60∙80/(360∙1,8) +1+1= 9,41с (4.4.6)
Операция 8. Опускание крюка козлового (мостового) крана.
t8= hоп/Voп+tp+tз=2,4/0,16 +1+1=17с
Производительность стрелового крана (экскаватора).
Производительность стрелового крана (экскаватора) определяется количеством груза, которое он может погрузить на транспортное средство, переместить с одного места складирования на другое за единицу времени.
Техническая производительность стрелового крана WT определяется по выражению
Wт=3600·qц/tц= 3600·12,17/132,3 = 331,16т/ч (4.4.8)
где qц - средняя масса груза, перегружаемого за один цикл, т.
Эксплуатационная производительность автопогрузчика (электропогрузчика) Wэ определяется по выражению
Wэ=ηu·Wт=0,8·331,16 = 264,93 т/ч (4.4.9)
где ηu - коэффициент использования стрелового крана (экскаватора) по времени (в расчетах принимать равным 0,8).
Габаритные размеры стреловых кранов (экскаваторов), автомобилей, прицепов и полуприцепов брать из приложений 1-9 соответственно.
Все необходимые расчеты производятся в соответствии с формулами данных методических указаний. При этом необходимо учитывать следующее:
Коэффициент совмещения операций цикла погрузки рассчитывается по выражению
φ=0,75+0,005N= 0,75+0,005·4 = 0,77 (4.4.10)
где N- номер варианта по заданию.
Высота подъема груза не должна быть больше величины,
указанной в технической характеристике стрелового крана (экскаватора).
tц=φ∑ti = 0,77·171,82=132,3с
= 10,64/264,93= 0,04ч
Date: 2016-07-18; view: 857; Нарушение авторских прав