Маркировка ручного ПЭП содержит значение угла ввода для наклонных ПЭП или буквенное обозначение для РС-ПЭП.

9.1.7 На боковые стенки ящика (упаковки) дефектоскопа нанесены:

- условное обозначение дефектоскопа – «АВИКОН-11»;

- заводской номер дефектоскопа;

- дата консервации;

- знаки «1-2», «3-2» и «11-2» по ГОСТ 14192.

9.2 Пломбирование дефектоскопа

9.2.1 БУМ дефектоскопа опломбирован двумя пломбами, БУИ - восемью.

9.2.2 Ящики (упаковка) опломбированы в двух местах.

10 Упаковка

Упаковка дефектоскопа состоит:

– ящик (упаковка всего дефектоскопа целиком);

– полиэтиленовый пакет (упаковка документации).

Блоки БУМ и БУИ закреплены на тележке дефектоскопной. Одна из карт памяти установлена в БУИ.

11 Указание мер безопасности

11.1 К работе с дефектоскопом до­пус­каются лица, прошедшие специальную подготовку и ознакомившиеся с настоящим РЭ.

11.2 К работам по монтажу, проверке и обслуживанию дефектоскопа допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие 1 квалификационную группу по электробезопасности.

11.3 Все токоведущие части дефектоскопа, находящиеся под напряжением 36 В и более по отношению к корпусу дефектоскопа или к рельсовому пути, должны быть защищены от случайных прикосновений обслуживающего персонала во время эксплуатации дефектоскопа по ГОСТ 12.0.007 и ГОСТ 12.1.038.

11.4 Дефектоскоп безопасен по пиковому значению виброскорости ультразвука в зоне контакта рук оператора с пьезоэлектрическими резонаторами и ручными ПЭП согласно ГОСТ 12.1.001.

11.5 Дефектоскоп не должен создавать шума в слышимом диапазоне частот по ГОСТ 12.1.003.

11.6 Запрещается:

- подключать и отсоединять аккумуляторную батарею дефектоскопа и кабе­ли блоков резонаторов (за исключением кабелей ручных ПЭП) при включенном дефектоскопе;

- осуществлять замену плавких вставок (предохранителей) при включенном дефектоскопе;

- осуществлять контроль рельсов на линии при опущенном сигнальном диске (флажке).

11.7 При работе на линии оператор должен руководствоваться «Правилами тех­нической эксплуатации железных дорог Российской Федерации”, «Инструк­цией по сигнализации на железных дорогах Российской Федерации” и памяткой “Осмотр пути”.

11.8 При работе и обслуживании аккумуляторных батарей следует руковод­­­ство­ваться указаниями мер безопасности, изложенными в документации на них.

12 Порядок сборки дефектоскопа

12.1 Распаковать дефектоскоп, для чего вскрыть ящик, а также удалить обертку из парафинированной бумаги. Проверить комплектность поставки.

12.2 Расконсервировать дефектоскоп и произвести внешний осмотр составных частей дефектоскопа. Убедиться в отсутствии механических повреждений деталей.

12.3 Выжать ручку подъемника, поднять подъемное устройство до нужного положения, отпустить ручку.

12.4 Ослабить винт крепления фиксатора БУИ, установить БУИ в удобное положение и закрепить его с помощью винта фиксатора. Проверить возможность поворота БУИ в горизонтальной и вертикальной плоскостях, фиксации в удобном для оператора положении.

13 Подготовка дефектоскопа к работе

13.1 Основные параметры дефектоскопа, определяющие достоверность контроля

13.1.1 Частота УЗК для всех каналов – (2,5±0,25) МГц.

13.1.2 Углы ввода резонаторов и их допустимые отклонения приведены в таблице 2.9

13.1.3 Углы разворота наклонных резонаторов для сплошного контроля относительно продольной оси рельса приведены в таблице 5.2.

13.1.4 Условная чувствительность каналов сплошного и ручного контроля приведена в таблице 5.5.

13.1.5 Допустимый разброс чувствительности для пары пьезоэлементов в резонаторах, реализующих схему «ромб», – ±2 дБ.

13.1.6 База (расстояние между точками выхода) для пары резонаторов, реализующих зеркальный метод контроля, – (50±2) мм – определяется конструкцией блоков резонаторов.

13.1.7 Мертвая зона для ручных наклонных ПЭП не более:

– угол ввода 45° – 8 мм;

– угол ввода 50° – 8 мм;

– угол ввода 58° – 6 мм;

– угол ввода 65° и 70° – 3 мм.

13.2 Стандартные образцы и устройства для настройки дефектоскопа и проверки основных параметров контроля

13.2.1 Для настройки условной чувствительности каналов, работающих по эхо- (кроме каналов «1») и зеркальному методам, используется образец СО‑3Р.

13.2.2 Настройка условной чувствительности каналов «1» производится относительно первого донного сигнала, полученного при установке БР2-Р на заведомо бездефектный участок рельса (автоматически совместно с настройкой канала «0»). При поверке дефектоскопа каналы «1» дефектоскопа могут быть отдельно от каналов «0» настроены по образцу СО-3Р.

13.2.3 Настройка всех наклонных каналов, кроме «4» сплошного контроля, «5» и «6» ручного контроля, производится по отверстию диаметром 6 мм с глубины 44 мм.

13.2.4 Настройка каналов «4» сплошного контроля, «5» и «6» ручного контроля, производится по отверстию диаметром 6 мм с глубины 15 мм.

13.2.4 Корректировка двойного времени пробега УЗК в призме наклонных резонаторов производиться с использованием вогнутой поверхности радиусом 59 мм образца СО-3Р.

13.2.5 Корректировка двойного времени пробега УЗК в протекторе прямых резонаторов производиться с использованием поверхности на глубине 59 мм образца СО‑3Р. Корректировка также может быть выполнена с использованием донной поверхности рельса известной высоты.

13.2.6 Для оценки угла ввода резонаторов сплошного контроля и проверки угла ввода ручных наклонных ПЭП используется образец СО‑3Р.

13.2.7 Проверка мертвой зоны и точки выхода луча ручных наклонных ПЭП осуществляется с использованием образца СО‑3Р.

13.2.8 Комплексная проверка работоспособности дефектоскопа, резонаторов для сплошного контроля и подходящих к ним кабелей осуществляется в режиме работы дефектоскопа «Поиск-В» на контрольном тупике и в зоне болтового стыка рельсового пути.

13.3 Осмотр и подготовка дефектоскопа

13.3.1 Провести внешний осмотр дефектоскопа:

- блоков БУИ и БУМ дефектоскопа;

- искательных систем (блоков резонаторов) для контроля обеих рельсовых нитей;

- колес дефектоскопной тележки;

- соединительных кабелей;

- аккумуляторной батареи.

При необходимости следует устранить замеченные недостатки.

13.3.2. Проверить наличие комплекта инструмента и принадлежностей дефектоскопа, а также другого оборудования:

1) ручных ПЭП – 5 шт.;

2) образца СО-3Р;

3) зеркала;

4) фонаря (для удобства осмотра отдельных частей рельсов, в которых предполагается дефект);

5) скребка для очистки поверхности рельса;

6) ветоши;

7) сигнальных принадлежностей: красный и желтый флажки, духовой рожок и комплект петард;

8) светлой масляной краски;

9) кисти для нанесения маркировки дефектных и остродефектных рельсов;

10) мела;

11) металлической линейки;

12) запасной аккумуляторной батареи (при необходимости);

13) рабочего журнала;

14) требуемого количества контактирующей жидкости.

При необходимости восполнить недостающие принадлежности и обору­дование.

13.3.3 Подготовить дефектоскопную тележку к работе в следующей после­до­ва­тельности:

1) при необходимости произвести сборку дефектоскопа в порядке, изложенном в разделе 12 настоящего Руководства;

2) растормозить дефектоскопную тележку, для чего поднять ручку тормозного устройства и, передвигая дефектоскопную тележку по рельсам, проверить легкость хода ее перемещения;

3) проверить работу очисти­тель­­ных устройств и установку сигнального диска;

4) проверить центрирующие механизмы и подготовить блоки резонаторов к эксплуатации в следующей последовательности:

- убедиться, что блоки резонаторов правильно установлены в держатели;

- вывести центрирующий механизм из положения фиксации и проверить легкость хода каретки вдоль оси;

- установить искательные системы на рельсы;

- соединить штуцеры блоков резонаторов с кранами бачков для контактирующей жидкости шлангами;

- проверить легкость вращения блоков резонаторов на осях держателей блоков ре­зонаторов в продольном и поперечном положении относительно головки рельса;

5) подсоединить в соответствии с маркировкой кабели к соответствующим разъемам БУМ и БУИ;

6) заполнить бачки дефектоскопной тележки контактирующей жидкостью, ис­пользуя фильтрующую сетку. Открыть краны, расположенные на бачках. Проверить поступление контактирующей жидкости к основаниям («донышкам») блоков резонаторов;

7) подсоединить к аккумуляторной батарее в соответствии с маркиров­кой клеммы;

8) установить БУИ под удобным для оператора углом;

9) подсоединить головные телефоны к гнезду «Тлф», распо­ло­жен­но­му на нижней панели БУИ.

13.4 Подготовка дефектоскопа к работе в зимних условиях

13.4.1 Подготовить аккумуляторные батареи для работы при отрицательных температурах окружающего воздуха.

13.4.2 Залить в бачки для контактирующей жидкости раствор этилового технического спирта ГОСТ 17299 или чистый спирт в зависимости от температуры.

Примечания:

1 Применяемый в дефектоскопе жидкокристаллический дисплей (ЖКД) допускается эксплуа­тировать без подогрева при температуре окружающего воздуха не ниже минус 20° С.

2 После включения автоматического подогрева ЖКД («Меню/Опции/ Разное/Автоподогрев») и установки требуемого температурного порога подогрев будет включать­ся/отключаться по мере необходимости для авто­матического поддержания на нем требуемой температуры.

3 Датчик температуры ЖКД находится внутри корпуса БУИ, в связи с этим определяемая температура может отличаться от температуры окружающего среды.

13.5 Общие указания по установке параметров электронного блока дефектоскопа

13.5.1 При вводе дефектоскопа в эксплуатацию должна быть проведена полноценная настройка каналов сплошного и ручного контроля.

13.5.2 При замене резонаторов, блоков резонаторов или ручных ПЭП должна быть проведена настройка по тем каналам контроля, в которых заменены резонаторы или ручные ПЭП.

13.5.3 В начале смены должна быть проведена проверка настройки всех каналов сплошного и ручного контроля.

13.5.4 Вводимые (устанавливаемые) параметры настройки дефектоскопа в различных режимах располагаются в виде трех - четырех пунктов меню, расположенных друг под другом в правой части экрана ЖКД. В каждом пункте меню индицируется один или два параметра: текущее и рекомендуемое значение.

13.5.5 Введенные параметры при выходе из установленного режима сохраняются в энергонезависимой памяти дефектоскопа и воспроизводятся после выключе­ния/вклю­че­ния дефектоскопа.

13.5.6 Настройку каналов «2» – «9» сплошного контроля рекомендуется проводить при отсоединенных от центрирующих механизмов блоках резонаторов БР1 и БР2.

13.5.7 Дефектоскоп позволяет настраивать каналы сплошного контроля в любой последовательности.

13.5.8 При настройке каналов сплошного контроля «0», «6» и «7» каналы «1», «8» и «9» соответственно настраиваются автоматически.

13.6 Включение дефектоскопа, установка оптимального изображения на экране

13.6.1 Пос­та­вить тумб­лер «ВКЛ/ОТКЛ», рас­по­ло­жен­ный на панели правого ящика дефектоскопной тележки, в по­ло­же­ние «ВКЛ».

13.6.2 Нажать и удерживать 2-3 сек кнопку «`» на пленочной панели БУИ. При этом дефектоскоп включиться, на экране установится режим «Меню/Дисплей», приведенный на рисунке 13.1.

Рисунок. 13.1 – Вид экрана дефектоскопа после включения питания (режим «Меню/Дисплей»)

В нижней части экрана ЖКД индицируется измеренное значение напря­же­ния аккумуляторной батареи.

13.6.3 Ис­поль­зуя кноп­ки «p» и «[» установить оптимальную контрастность изображения.

13.6.4 При работе в затемненных условиях (помещение, тоннель и пр.), рекомендуется включить подсвет экрана, для чего переместить инверсное поле с «контрастность» на «яркость» кнопкой «l», а затем увеличить яркость экрана кнопкой «[».

13.6.6 Для перехода в один из основных режимов контроля «Поиск-М» нажать кнопку «÷».

13.7 Настройка каналов контроля на условную чувствительность

13.7.1 Для настройки каналов сплошного контроля дефектоскопа необходимо установить режим работы «Настройка», для чего нажать кнопку «é», выбрать кнопкой «ä» или «;» пункт «Меню/Настройка», нажать кнопку «.», затем еще раз нажать кнопку «.» для подтверждения пункта меню «Настройка/Новая». При этом на экране дефектоскопа должен установиться режим «Настройка», приведенный на рисунке 13.2.

Рисунок 13.2 – Вид экрана дефектоскопа в режиме «Настройка»

В центральной части экрана отображается А-развертка канала контроля в координатной плоскости «Амплитуда (дБ) - Глубина залегания (мм)», в верхней части индицируются: глубина залегания отражателя H (мм), расстояние от точки выхода луча резонатора до проекции отражателя на поверхность катания L (мм), амплитуда эхо-сигнала над пороговым уровнем N (дБ), во второй строке верхней части экрана индицируются: угол ввода канала, метод контроля и состояние аттенюатора (дБ).

13.7.2 Выбрать требуемый канал кнопкой одной из кнопок «0»–«7» и нить кнопкой «t». В нижней части экрана цифра номера установленного канала обведена прямоугольным символом «Ž», а направление символа “ ” или “ ” (расположенного в середине нижнего ряда) дополнительно индицирует рельсовую нить, для которой будет настраиваться канал. Например, на рисунке 13.2 выбран канал «7» левой нити. При этом, в первый момент, вместо цифр будут индицироваться точки, которые по мере настройки каналов (т.е. нажатия кнопок, связанных с настройкой) будут заменены на цифры (номера каналов).

13.7.3 Установить блок резонаторов на поверхность образца СО-3Р для наклонных каналов контроля и учитывая разворот резонатора относительно продольной оси выявить в образце СО‑3Р отверстие диаметром 6 мм: для каналов «2», «3», «5» и «6» на глубине 44 мм, для каналов «4» - на глубине 15 мм.

При настройке прямых каналов «0» установить блок резонаторов на заведомо бездефектном участке рельса, отцентрировать искательную систему относительно продольной оси рельса, получить первый донный сигнал от подошвы рельса.

При необходимости для получения эхо-сигналов повысить чувствительность кнопкой «;».

Убедиться, что полученный эхо-сигнал (или донный сигнал) находится в пределах зоны ВС, а индицируемое (в верхней части экрана ЖКД) значение глубины расположения отражателя Н составляет: 42±3 мм для каналов «2», «3», «5», «6» и «7», 13±3 мм для каналов «4», значение высоты рельса (±3) для каналов «0».

При настройке каналов «0» нажать кнопку «z» («Тип рельса»).

Примечание – в режиме «Настройка» при выборе наклонных каналов зона временной селекции автоматически устанавливается на зону выявления только эталонного отражателя во избежание ошибочной настройки по эхо-сигналам от других конструктивных отражателей образца СО-3Р.

13.7.4 Перемещая блок резонаторов в небольших пределах и, при необходимости нажимая кнопки «ä» и «;», добиться:

1) максимума амплитуды эхо-сигнала (донного сигнала) от эталонного отражателя;

2) положения вершины эхо-сигнала (по вертикали) между порогом АСД и верхней горизонталью экрана, при этом индицируемое в верхней части экрана ЖКД значение превышения амплитудой сигнала порогового уровня N должно находиться в пределах от 0 до 18 дБ (0 < N < 18).

13.7.5 Не сдвигая блок резонаторов, настроить канал дефек­то­­ско­па на рекомендуемую условную чувствительность, для чего нажать кно­пку «þ».

Убедиться, что в третьем пункте меню в правой части экрана значение фактической условной чувствительности стало равно значению рекомендуемой условной чувствительности, а показание амплитуды N отличается от них, не более, чем на ±1 дБ. При этом в четвертом пункте меню появится надпись «Настроен», а вместо символа «–» появится номер канала.

Примечание – При настройке канала возможно появление сообщения об ошибке в четвертом пункте меню – “Ошибка”. Причины:

– не было выполнено условие 0<N<18 дБ;

– эхо-сигнал не попадает в зону ВС;

– требу­ет­ся уточнить максимум амплитуды сигнала от отверстия в СО‑3Р и (или) заменить резонатор на более чувствительный.

13.7.6 При необходимости изменить закон ВРЧ кнопками «-» и «=».

Примечание – Как правило, необходимость регулировки закона ВРЧ возникает только для каналов сплошного контроля, работающих от поверхности, т.е. «1», «6» и «7».

13.7.8 Для настройки каналов ручного контроля нажать кнопку «e» и произвести настройку всех каналов ручного контроля на условную чувствительность, аналогично каналам сплошного контроля.

13.7.9 По окончании настройки всех (или требуемых) каналов нажать кнопку ÷ для перехода в режим «Поиск-М».

13.8 Проверка угла ввода резонаторов и ручных ПЭП

13.8.1 Осуществить переход в режим «Настройка» для требуемого канала «2»-«7» сплошного или «2»- «6» ручного контроля.

13.8.2 Установить требуемый блок резонаторов или ручной ПЭП на поверхность образца СО‑3Р со стороны шкалы «a°» так, чтобы центр необходимого резонатора оказался у отметки, соответствующей углу ввода по шкале «a°» образца СО‑3Р. Учитывая разворот резонатора (только для каналов «2», «3» и «5» сплошного контроля) и перемещая резонатор в небольших пределах, уточнить максимум амплитуды эхо-сигнала (вершина должна располагаться между порогом АСД и верхней горизонталью развертки типа “А”) от отверстия диаметром 6 мм на глубине 44 мм. При необходимости уменьшить или увеличить чувствительность (усиление) соответственно кнопками «l» и «;».

13.8.3 Не сдвигая резонатор (ручной ПЭП), для середины используемого резона­то­­ра определить значение угла ввода УЗК по шкале «a°» образца СО‑3Р.

Примечание – Указанный способ позволяет лишь ориентировочно опреде­лить угол ввода УЗК для резонаторов, так как середина резонатора может не совпа­дать с его точкой выхода луча. Для более точного определения угла ввода необходимо сначала определить точку выходы луча резонатора (ручного ПЭП) по стандартной методике с использованием полукруглой вогнутой поверхности образца СО-3Р. При этом необходимо вынуть резонатор из блока резонаторов.

13.9 Корректировка времени в призме. Проверка глубиномера

13.9.1 Осуществить переход в режим «Настройка» для требуемого канала сплошного или ручного контроля. Нажать кнопку «f» для смены списка параметров канала. При этом на экране дефектоскопа установится режим, приведенный на рисунке 13.3.

Рисунок 13.3 – Вид экрана дефектоскопа для корректировки времени в призме (протекторе) резонатора

13.9.2 Получить с помощью требуемого наклонного резонатора (или ручного ПЭП), максимальный эхо-сигнал от вогнутой поверхности радиусом 59 мм в образце СО-3Р.

Для прямых каналов получить эхо-сигнал от поверхности на глубине 59 мм образца СО-3Р в зоне отсутствия внутренних отражателей.

13.9.3 Кнопками «-» и «=» откорректировать время в призме таким образом, чтобы индицируемое показание R соответствовало значению 59 мм.

13.9.4 Для возврата к обычному списку параметров канала следует нажать «F».

13.10 Проверка мертвой зоны для ручных наклонных ПЭП

13.10.1 Настроить требуемый канал ручного контроля “2”- “5” на требуемую условную чувствительность и установить рекомендуемые параметры зоны ВС.

13.10.2 Удалить ПЭП с образца СО-3Р и ввести ВРЧ до прекращения срабатывания звукового индикатора.

13.10.3 Не изменяя чувствительность дефектоскопа пере­местить ручной ПЭП в зону отверстий диаметром 2 мм, расположенных на глубине 3, 6, 8 и 12 мм.

13.10.4 Определить отверстие с минимальной глубиной расположения, эхо-сигнал от ко­то­рого может быть различим на фоне шумов (зондирующего импульса и ручного ПЭП). Глубина отверстия соответствует величине мертвой зоны дефектоскопа с конкретным ПЭП.

13.10.5 Выполнить проверку чувствительности канала. При несоответствии выполнить вышеуказанные операции еще раз.

13.11 Проверка работоспособности дефектоскопа на контрольном тупике

13.11.1 Подготовить дефектоскоп к работе, настроить все каналы контроля дефектоскопа согласно операциям данного раздела, указанным выше..

13.11.2 Установить дефектоскоп на контрольный тупик цеха дефектоскопии или на рельсовый путь перед болтовым стыком. Открыть краны подачи воды под блоки резонаторов и опустить искательные системы на рельсы.

13.11.3 Установить режим «Поиск-В», нажав в режиме «Поиск-М» кнопку «x».

13.11.4 Переместить дефектоскоп по рельсам на 2-3 метра по болтовому стыку, при этом на экране дефектоскопа должна появиться запись в виде В-развертки по всем каналам, примерный вид записи болтового стыка приведен на рисунке 13.4.

Рисунок 13.4 – Примерный вид сигналов от болтового стыка в режиме «Поиск-В» дефектоскопа при проверке работоспособности

При анализе получившегося изображения на экране дефектоскопа следует обратить внимание на наличие пачек сигналов от торцов рельсов по каналам контроля головки, пачек сигналов от болтовых отверстий по каналам контроля шейки рельса и ее продолжений и в головку и подошву, линии донных сигналов и пачек эхо-сигналов от болтовых отверстий по прямым каналам.

По полученной записи принять решение о работоспособности каналов контроля обеих рельсовых нитей.

14 Порядок работы

14.1 Требования к квалификации обслуживающего персонала

14.1.1 К работе с дефектоскопом допускаются операторы дефектоскопных тележек не ниже 7-го разряда.

14.1.2 Рекомендуется допускать к работе лиц, прошедших курс обучения по работе с дефектоскопом АВИКОН-11 согласно утвержденной ОАО «РЖД» программе;

14.1.3 Рекомендуется эксплуатировать дефектоскоп операторам, имеющими опыт работы на дефектоскопах АВИКОН-01(МР) с регистратором РИ-01.

14.1.4 Рекомендуется эксплуатировать дефектоскоп операторам, имеющими опыт расшифровки дефектограмм контроля, представляемых в виде В-развертки.

14.1.5 Дефектоскоп обслуживается двумя операторами (без учета сигна­лис­тов). Как исключение допускается обслуживать дефектоскоп одним оператором и одним помощником оператора.

14.2 Операции, выполняемые перед проведением контроля

14.2.1 Перед проведением сплошного контроля рельсов настроить дефекто­скоп и проверить его работоспособность в соответствии с разделом 13.

14.2.2 Залить в бачки дефектоскопной тележки необходимое количество контактирующей жидкости.

14.2.3 Установить с помощью рычага подъемного устройства БУИ на удобном для оператора уровне.

14.2.4 Убедиться, что в БУИ установлена съемная карта памяти.

14.2.4 Включить дефектоскоп, при необходимости установить оптимальное качество изображения на экране и затем установить режим работы дефектоскопа «Поиск-М».

14.3 Включение регистрации сигналов

14.3.1 Нажать кнопку «é», кнопкой «ä» или «;» установить курсор на пункт меню «Регистрация» согласно рисунку 14.1.

Рисунок 14.1 – Вид экрана дефектоскопа в меню «Меню/Регистрация»

14.3.2 Нажать кнопку «þ» для включения регистрации, при этом на экране появится изображение, приведенное на рисунке 14.2.

Рисунок 14.2 – Вид экрана дефектоскопа после включения регистрации

14.3.3 Установить необходимые начальные данные: код направления, ФИО оператора, название участка, километр, пикет, метр, путь, звено и направление движения дефектоскопа. Установка осуществляется с помощью кнопок меню (см. рисунок 8.2) и кнопок «0» – «9». Например, для ввода километра «1234» необходимо установить курсор на пункт «километр» кнопкой «ä», нажать кнопку «þ», ввести кнопками «0»-«9» значение «1234», затем снова нажать кнопку «þ».

Примечание – Номер прибора, название дороги, номер ПЧ, список операторов и список перегонов периодически заносятся в дефектоскоп путем подключения его к ПЭВМ и занесения данных с помощью программы отображения сигналов для ПЭВМ.

14.3.4 Нажать кнопку «x» для выхода в один из основных режимов работы «Поиск‑М».

14.3.5 Опустить искательные системы, обеспечить подачу контактирующей жид­кости на обе рельсовые нити, настроить дефектоскоп на тип рельса кнопкой «z».

14.4 Основной режим проведения сплошного контроля рельсов (режим «Поиск-М»)

14.4.1 Для реализации сплошного контроля перемещать дефектоскопную тележку со скоростью не более 4 км/ч по всей длине рельсов.

14.4.3 Использовать в качестве индикаторов (АСД) дефектоскопа:

1) головные телефоны (при наличии признака дефекта появляются сигналы, одного или нескольких тонов, отдельно для правой и левой рельсовых нитей);

2) экран ЖКД с индицируемой в режиме «Поиск-М» мнемонической схемой про­з­­вучивания (при наличии признака дефекта выделяются сегменты отдельно по каждому каналу и рельсовой нити, они указывают ориентировочное место располо­же­ния дефекта по высоте рельса) и номеров каналов в нижнем ряду (наличие признака дефекта обо­значается цифрой в инверсном виде).

Примечания:

1 Если на мнемонической схеме сегмент зажигается слева от ли­­нии прозвучивания, то дефект (отражатель) расположен в ле­­вой рельсовой нити. Сегмент справа свидетельствует об об­на­­ру­жении дефекта (отражателя) в правой рельсовой нити.

2 Цифры в нижнем ряду экрана ЖКД, расположенные слева, относятся к каналам сплошного контроля левой рельсовой нити; цифры справа – к каналам правой рельсовой нити.

14.4.4 При появлении признака наличия дефекта необходимо выяснить при­чи­ну срабатывания индикаторов АСД, для чего проанализировать пришедшие сигналы в режиме «Оценка».

14.4.5 При частых пропаданиях акустического контакта из-за сильного загря­знения поверхности катания головки рельса опустить очистительные устройства.

ВНИМАНИЕ! Наличие загрязнений или коррозии на поверхности катания голов­ки рельсов снижает качество акустического контакта, а следова­тельно, не обеспечивает достоверность сплошного контроля.

14.5 Проведение сплошного контроля в режиме «Поиск-В»

14.5.1 Сплошной контроль рельсов в режиме «Поиск-В» следует приме­нять как один из основных наравне с режимом «Поиск-М», а также настоятельно рекомендуется в этом режиме выполнять контроль болтовых стыков, сложных участков рельсов, участков рельсов с отличающимися акустическими ха­рактеристиками (например, “шумящие” рельсы или уравнительные звенья ориентировочно длиной 12,5 и 25 м на бесстыковом пути), стрелочных переводов и кривых участков пути.

14.5.2 В данном режиме возможно: изменение масштаба отображения (от 0,5 до 2,5 м) на экране кнопками «,» и «.», изменение порога отображения сигналов (относительно порога срабатывания звуковой индикации) от минус 6 до 18 дБ через 2 дБ кнопками «l» и «æ», отображение только одной из нитей пути кнопкой «å».

14.5.3 Для перехода в режим работы дефектоскопа «Поиск-В» следует в режиме «Поиск-М» нажать кнопку «÷».

14.6 Кратковременное отключение дефектоскопа

14.6.1 Для кратковременной приостановки работы с дефектоскопом в случае пропуска поез­дов или заправки бачков контактирующей жидкостью необходимо установить режим «Пауза» – экономичный режим работы дефектоскопа с сохра­не­нием всех параметров настройки и режима работы дефектоскопа, а также продолжением отсчета времени и подогревом экрана ЖКД.

14.6.2 Для перехода в режим «Пауза» нажать кнопку «s».

14.6.3 Для продолжения работы нажать кнопку «÷».

14.7 Особенности проведения сплошного контроля в зимних условиях

14.7.1 Надеть головные телефоны под головной убор.

14.7.2 Опустить очистители при необходимости очистки поверхности катания головки рельса от снега.

14.7.3 Проверить, что включен автоподогрев экрана («Меню/Опции/Разное/Автоподогрев»).

14.7.4 Установить необходимый температурный порог включения подогрева.

14.7.5 В процессе сплошного контроля рельсов постоянно следить за посту­плением контактирующей жидкости под блоки резонаторов. При необходимости, снять шланги и прочистить штуцеры блоков резонаторов и кранов бачков.

14.7.6 По окончании контроля удалить (слить) остатки контактирующей жидкости из бачков и шлангов.

14.7.7 Перейти на работу дефектоскопной тележки без рычагов и следящих пластин при частых пропаданиях акустического сигнала из-за наличия на бо­ко­вой грани головки рельса наледи или снега, приводящих к нарушению цен­три­рования блоков резонаторов.

14.8 Корректировка настройки каналов сплошного контроля (Режим «Оценка»)

14.8.1 Срабатывание звуковых индикаторов дефектоскопа может быть обусловлено как наличием дефекта, так и другими различными причинами (помехами).

14.8.2 С целью распознавания и устранения помех необходимо перейти в режим «Оценка», для чего нажать кнопку с требуемым номером канала сплошного контроля «0» - «9», при необходимости сменить рельсовую нить кнопкой «å».

14.8.3 Если причиной срабатывания АСД является неоптимальная настройка вызванного канала сплошного контроля, необходимо оперативно внести изменения в настройки канала, которые затем будут автоматически сохранены.

14.8.4 Используя звуковую индикацию и выведенную на экран ЖКД А-развертку и В-развертку, следует проанализировать изменение отраженных сигналов при перемещении дефектоскопной тележки в зоне расположения предполагаемого дефекта.

14.8.5 Используя индицируемые значения Н и L для максимума отражен­ного сигнала, определить координаты выявленного отражателя. При необходимости (например, когда в зоне ВС находится несколько сигналов или максимум эхо-сигнала расположен за пределами зоны ВС) с помощью кнопок «,»и «.» переместить измерительную метку в требуемое место на А-раз­верт­ке (рисунок 14.3).

Примечание – С помощью указанных кнопок перемещается дополнительный строб измерительной метки небольшой длительности, внутри которого автоматически определяется максимальный эхо-сигнал.

Рисунок 14.3 – Вид экрана при перемещении измерительной метки вручную

14.8.6 Срабатывание АСД в каналах сплошного контроля может происходить из-за попадания в зону ВС шумов зондирующего импульса и используемого резонатора. В этом случае следует уточнить настройку ВРЧ, начала зоны ВС и (или) условной чувствительности.

14.8.7 Для коррекции настройки ВРЧ следует:

1) нажать кнопку «f» для смены списка параметров канала;

2) подобрать с помощью кнопок «-» и «=» такой закон ВРЧ, чтобы в зону ВС не попадали шумы зондирующего импульса и резонатора;

3) для возврата к основному списку параметров (начало и конец строба, чувствительность) нажать кнопку «f»;

14.8.8 Начало и конец зоны ВС можно откорректировать кнопками «ç» и «õ», «-» и «=» соответственно. При этом изменения настройки будут сохранены автоматически.

14.8.9 При необходимости откорректировать условную чувствительность кнопками «ä» и «æ».

14.8.10 Изменения параметров настройки по каналам автоматически фиксируются на съемную карту памяти.

14.9 Контроль болтовых стыков

14.9.1 Контроль болтовых стыков осуществляется при нажатой кнопке “ ” или кнопке «БОЛТ. СТЫК» (см. раздел. 5.5). Любая из указанных кнопок должна быть нажата (с удержанием в нажатом состоянии) ориентировочно от 200 до 300 мм до наезда искательной системы на проекцию первого (по ходу движения дефектоскопной тележки) отверстия (болтового или для рельсового соединителя) и отжата ориентировочно от 200 до 300 мм после прохода искательной системой проекции последнего отверстия в стыке.

14.9.2 В случае обнаружения дефекта в виде трещин от болтовых отверстий (код дефекта 53.1) наклонными ПЭП:

- в головных телефонах появляется сигнал “среднего” тона;

- на экране ЖКД в режиме «Поиск-М»:

- в зоне шейки мнемонической схемы прозвучивания зажигается длинный (на всю шейку) сегмент;

- в нижней части – обычное изображение цифр “6” и “7” заменяется на инверсное.

14.9.3 Ближайшее к торцу рельса болтовое отверстие может быть не проконтролировано резонатором, расположенным в непосредственной близи от стыкового зазора, в том числе из-за наличия:

1) ступеньки в стыке;

2) скола (седловины) на поверхности катания.

14.9.4 В некоторых случаях трещина от ближайшего к стыку болтового отверстия, расположенная в сторону стыка и вниз, может быть обнаружена лучом, переотраженным от торцевой стенки рельса.

14.9.5 Ложное срабатывание АСД может происходить при:

- наличии дополнительного отверстия рядом с болтовым отверстием;

- близком расположении двух отверстий для рельсовых соединителей.

14.9.6 Каждый болтовой стык допускается проверять один раз в режиме «Поиск-М» при нажатой кнопке «Болт. Стык» с последующим переходом в «Поиск-В» или в режиме «Поиск-В» при любом состоянии кнопки «Болт. стык». В зимнее время при наличии наледи на рельсе каждый стык крайне рекомендуется проверять дважды.

14.10 Проведение ручного контроля отдельных сечений рельса

14.10.1 Выборочный контроль осуществляется по зеркально-теневому (канал «0» ручного контроля) и (или) эхо-методу каналы «1» – «5» путем сканирования поверхности рельса ручным прямым РС (каналы «0» и «1») или наклонным совме­щенным (каналы «2» – «5») ручным ПЭП в соответствие с документом «Методические указания по ультразвуковому контролю участка рельса с механическим повреждением поверхности катания головки рельса (МУ 07.15-98), Санкт-Петербург, 1998».

14.10.2 Установить БУИ в удобное для оператора положение.

14.10.3 Перейти в режим «Ручной», для чего:

1) нажать кнопку «»;

2) нажать кнопку с требуемым номером канала ручного контроля;

3) подключить необходимый ручной ПЭП.

14.10.4 Используя индицируемые в режиме «Ручной» А- и В-развертки, а также измеренные значения N, H и L проанализировать отраженные сигналы. При необходимости, определить параметры DH и DL.

14.11 Ручной контроль сварных стыков рельсов

14.11.1 Контроль сварных стыков рельсов в пути производят в соответствии с действующим на сети дорог ОАО «РЖД» документом.

14.11.2 Контроль, как правило выполняют с помощью ручного ПЭП с углом ввода 50°. При этом на экране дефектоскопа одновременно отображаются А- и В-развертки, что повышает эффективность контроля сварных стыков.

14.12 Ввод отметок для привязки к плану пути

14.12.1 В процессе контроля необходимо заносить в дефектоскоп километровые и пикетные отметки для привязки к плану пути. Для этого необходимо на выносном пульте нажать кнопку «Коорд.» (или выбрать пункт меню «Меню/Отметки»). При этом на экран дефектоскопа примет вид, приведенный на рисунке 14.4. В зависимости от типа (километровая на рис 14.4а или пикетная на рис14.4б) отметки на экране дефектоскопа будет соответствующее изображение.

14.12.2 При необходимости оператор может откорректировать отметку кнопками «ç» или «[» дефектоскопа.

а) б)

Рисунок 14.4 – Вид экрана при вводе в память километровой или пикетной отметки.

14.12.2 Кроме километровых и пикетных отметок оператор может заносить в память и другие отметки для привязке к плану пути. Для этого необходимо выбрать пункт «Меню/Отметки» (рисунок 14.5).

Рисунок 14.5 –Вид экрана дефектоскоп при вводе отметок для привязки к пути

14.13 Контроль за работой дефектоскопа

14.13.1 В процессе контроля оператор должен периодически проверять работу дефектоскопа и оценивать качество записи по каналам контроля.

14.13.2 Проверку необходимо производить на выборочных болтовых стыках в режиме «Поиск-В» с установленным порогом отображения «0 дБ», а затем «минус 6 дБ».

14.13.3 После прохода дефектоскопа по болтовому стыку необходимо убедиться в наличии пачек сигналов по всем каналам сплошного контроля каждой из нитей пути.

14.13.4 Необходимо проверить значения условной чувствительности, отображаемые в левой и правой частях экрана дефектоскопа, на соответствие рекомендуемым значениям.

14.13.5 При наличии сигналов, не относящихся к полезным (например, линия, вызванная реверберационными шумами в ПЭП), необходимо принять меры по их устранению (например, увеличить значение ВРЧ по каналу контроля) по избежании быстрого заполнения объема карты памяти.

14.14 Полное отключение дефектоскопа после окончания проведения контроля

14.14.1 Выключить регистрацию сигналов, для чего установить режим «Меню/Регистрация” и нажать кнопку «.».

14.14.2 Нажать и удерживать 1-2 сек в нажатом состоянии кнопку «`».

14.14.3 Поставить тумблер “ВКЛ/ОТКЛ” (расположенный на правом ящике дефектоскопа) в положение “ОТКЛ”.

14.14.4 Поднять и зафиксировать центрирующие механизмы искательных систем обеих рельсовых нитей в транспортном (верхнем) положении.

14.14.5 Слить контактирующую жидкость из бачков дефектоскопной тележки.

14.14.6 Протереть насухо поверхности оснований (“донышек”) блоков резонаторов.

15 Документация и оформление результатов контроля

15.1 В рабочий журнал установленной формы оператор должен внести следующие данные:

1) тип и заводской номер дефектоскопа;

2) дату контроля;

3) фамилию оператора;

4) установленные значения условной чувствительности по всем каналам сплошного контроля;

5) непроконтролированные дефектоскопом участки (с указанием причины).

15.2 Рельсы, в которых по данным ультразвукового контроля имеются дефекты, в соответствии с НТД/ЦП-1-93 относят соответственно к дефектным или остродефектным и маркируют светлой масляной краской.

15.3 В рабочем журнале оператор должен указать следующие параметры выявленных дефектных и остродефектных рельсов:

1) код обнаруженного дефекта по НТД/ЦП-2-93;

2) координаты дефекта (участок, путь, километр, пикет, звено, нить, расстояние от торца стыка или номер шпалы);

3) тип рельса, дата его изготовления и укладки в путь;

4) глубину залегания дефекта, и его условные размеры и коэффициент выявляемости.

15.4 На каждый обнаруженный остродефектный рельс должно быть составлено уведомление в двух экземплярах, в котором, кроме данных, указанных в пп. 15.1.1)-3) и 15.3, должны быть подписи оператора дефектоскопа и мастера или бригадира пути, принявшего уведомление.

16 Техническое обслуживание

16.1 Общие положения

16.1.1 Система технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов дефектоскопа составляет комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на:

- повышение работоспособности и увеличения ресурса работы дефектоскопа;

- своевременное его обслуживание и ремонт;

- снижение стоимости и сокращения сроков проведения ремонтных работ.

16.1.2 Плановая система предусматривает выполнение технического обслуживания и ремонтов в зависимости от отработанного дефектоскопом времени. Виды и периодич­ность выполнения технических обслуживаний приведены в таблице 16.1.

Таблица 16.1

16.1.3 При внезапном отказе дефектоскопа необходимо выполнить внеплановый ремонт, средняя продолжительность которого 1 смена.

16.2 Ежесменное техническое обслуживание

16.2.1 Ежесменное техническое обслуживание выполняют операторы дефектоскопа перед началом работы и, при необходимости, во время перерывов в работе и после ее окончания.

16.2.2 Ежесменное обслуживание выполняют в объеме и последователь­ности, указанных в подразделе 13.3 настоящего РЭ.

16.3 Периодическое техническое обслуживание

16.3.1 Периодическое техническое обслуживание выполняют операторы дефектоскопа с участием, при необходимости, ремонтной службы эксплуати­рующей организации в соответствии с утвержденным графиком или при внезапном отказе.

16.3.2 При обслуживании следует выполнить все мероприятия, предусмотренные ежесменным техническим обслуживанием, а также провести следующие работы:

- осмотр, проверку и ремонт разъемов, ка­бе­лей, отдельных проводов;

- удаление пыли и грязи с блоков и узлов дефектоскопа;

- разборку, осмотр и очистку блоков резонаторов и ручных ПЭП от влаги и загрязнений;

- замену резонаторов и ручных ПЭП (при необходимости);

- промывку бачков горячим содовым раствором до полного удаления ржавчины и осадков;

- ремонт бачков (при необходимости);

- очистку корпусов электронных блоков и деталей дефектоскопной тележки от загрязнений;

- замену электролита, очистку контактов и зарядку аккумуляторной батареи;

- проверку условной чувствительности каналов;

- проверку работоспособности дефектоскопа на контрольном тупике с регистрацией сигналов и последующим просмотром на ПЭВМ.

16.4 Текущий ремонт

16.4.1 Текущий ремонт заключается в проверке и поддержании эксплуатационных характеристик дефектоскопа в течение межремонтного срока. Текущий ремонт производится дорожной лабораторией по дефектоскопии.

16.4.2 При текущем ремонте производят следующие работы:

– проверку параметров дефектоскопа с заменой при необходимости вышедших из строя блоков (плат), а также соединителей, переключателей, кабелей, проводов;

- разборку и ремонт блоков резонаторов и ручных ПЭП;

- очистку дефектоскопа от загрязнений и ржавчины и окраску мест с нарушением лакокрасочного покрытия;

- смазку трущихся поверхностей байонетной обоймы соединителей;

- сборку, настройку и проверку работоспособности дефектоскопа;

- калибровку дефектоскопа в соответствии с методикой поверки Приложению Б настоящего Руководства.

Примечания:

1 Поставка блоков (плат) для замены в дефектоскопе производится по отдельному договору.

2 Ремонт вышедших из строя блоков по возможностям выполняет дорожная лабора­то­рия по дефектоскопии. Ремонт также может быть выполнен по отдельному договору ремонт­ной службой предприятия-изготовителя или его представительствами.

3 Ремонт электронных узлов дефектоскопа должны выполнять специалисты требуемого уровня квалификации. Рекомендуется пройти обучение по ремонту на предприятии-разработчике дефектоскопа.

4 Для ремонта и поиска неисправностей дефектоскопа рекомендуется применять ремонтно-поверочный комплект РПК-11, поставляемый ОАО "Радиоавионика" по отдельному договору.

16.5 Средний ремонт

16.5.1 Средний ремонт заключается в восстановлении эксплуатационных характеристик дефектоскопа заменой и ремонтом составных частей. Средний ремонт производит дорожная лаборатория по дефектоскопии или ремонт­ные службы предприятия-изготовителя.

16.5.2 Состав работ при среднем ремонте аналогичен составу работ при текущем ремонте. Кроме того, при необходимости, подлежат замене тумблеры, высокочастотные кабели. Пайка со следами окисления должна быть обновлена.

16.5.3 Средний ремонт включает также работы по полной окраске электронных узлов и дефекто­скопной тележки с предварительной зачисткой поверхностей с нарушением лако­красочного покрытия.

16.6 Регистрация ремонта и замены узлов

16.6.1 Сведения о замененных узлах и деталях и устраненных неисправностях дефектоскопа должны быть занесены в формуляр.

16.6.2 Сведения об изменениях в конструкции дефектоскопа и его составных час­тей, проведенных в процессе эксплуатации и ремонта, сведения о ремонте де­фе­к­тоскопа должны быть занесены в соответствующие разделы формуляра. Все изменения в конструкцию дефектоскопа вносят после их согласования с пред­приятием-разработчиком.

16.7 Технические требования на текущий и средний ремонт дефектоскопа

16.7.1 Материалы, из которых изготавливают детали взамен дефектных, полуфабрикаты, крепежные и комплектующие изделия должны соответствовать стандартам или техническим условиям и иметь необходимые сертификаты.

16.7.2 Шайбы и прокладки не должны иметь трещин и отколов, а гайки и головки болтов – смятых или срубленных граней и углов. Не допускается уста­новка винтов, имеющих срыв шлица.

16.7.3 При осмотре БУИ и БУМ должны быть проверены:

- надежность крепления деталей и узлов;

- качество покрытия плат лаком;

- отсутствие посторонних предметов, механических повреждений, коротких замыканий деталей между собой и на корпус;

- отсутствие следов подгорания у резисторов и трансформаторов;

- качество монтажных проводов и их изоляции;

- надежность пайки;

- заземление металлической оплетки экранированных проводов и общих точек плат.

16.7.4 Номинальное значение и допуск вновь устанавливаемых радио­электронных элементов должны быть проверены входным контролем.

16.7.5 Вновь устанавливаемые радиоэлектронные элементы не должны иметь нарушений маркировки и должны быть проверены на отсутствие механических повреждений. Замена транзисторов и микросхем на другой тип не допускается. Замена диодов допускается, если параметры диода соответствуют заменяемому.

При замене радиоэлектронных элементов время до окончания гарантийного срока хранения этих элементов должно быть не менее 1/3 общего гарантийного срока на момент установки.

16.7.6 Монтаж элементов должен производиться пайкой припоем ПОС‑61 ГОСТ 21931. Пайка полупроводниковых элементов должна продол­жать­ся не более 3 с (прогрев одного соединения) с перерывом до следу­юще­го про­гре­ва не менее 10 с.

Припой должен покрывать соединение сплошным тонким слоем, поверх­ность слоя должна быть гладкой. Дополнительная обработка паяных соединений ре­жу­щим инструментом запрещается.

Расстояние от монтажного соединения до изоляции провода должно быть не более 3 мм.

16.7.7 Все резьбовые соединения должны быть законтрены шайбами или краской.

16.7.8 При включенном вместо аккумуляторной бата­реи источнике электропитания должны быть проверены величины напряжений в контрольных точках. Если напряжение не соответствует требуемому, должны быть выявлены и устранены влияющие на это неисправности.

16.7.9 Пыль и грязь с кнопочной панели управления следует удалить ватным тампоном, смоченным в этиловом спирте.

Примечание ‑ Воздействие на КПУ режущих и колющих предметов не допускается.

16.8 Правила ремонта дефектоскопной тележки

16.8.1 Очистить дефектоскопную тележку и центрирующие механизмы блоков резонаторов от загряз­нений, разобрать и осмотреть.

16.8.2 Заменить изношенные и поврежденные колеса.

16.8.3 Промыть шарикоподшипники на колесах в бензине, высушить и заполнить смазкой типа ЦИАТИМ‑221 по ГОСТ 9433.

17 Возможные неисправности и способы их устранения

18 Правила хранения

18.1 Поставленный предприятием‑изготовителем дефектоскоп должен храниться в соответствии с условиями хранения 1 по ГОСТ 15150. В помещении для хранения не должно быть токопроводящей пыли, паров кислот, щелочей, а также газов, вызывающих коррозию и разрушающих изоляцию.

18.2При хранении дефектоскопа более шести месяцев его следует освободить от транспортной упаковки и содержать в закрытом помещении при температуре окружающего воздуха от плюс 5 до плюс 40° С и относительной влажности до 80% при температуре плюс 25° С. В этом случае:

1) подъемное устройство дефектоскопной тележки должно быть в опущенном состоянии и закреплено скобой;

2) дефектоскопная тележка должна быть заторможена;

3) центрирующие механизмы искательных систем обеих рельсовых нитей должны быть в транспортном положении;

4) флажок должен быть опущен и зафиксирован;

5) ящики дефектоскопной тележки должны быть закрыты на замки;

6) при хранении БУМ и БУИ могут быть размещены на платформе подъемного устройства дефектоскопной тележки.

18.3 В перерывах между эксплуатацией дефектоскоп следует хранить без упаковки в закры­­тых неотапливаемых помещениях, при этом:

- дефектоскоп должен быть отключен тумблером “ВКЛ/ОТКЛ”;

- бачки для контактирующей жидкости должны быть полностью опорожнены;

- должны быть отсоединены провода от аккумуляторной батареи.

18.4 В зимних условиях, рекомендуется БУИ и БУМ дефектоскопа хранить в закрытом отапливаемом помещении. Температура хранения БУМ и БУИ должна быть не ниже минус 20 °С.

18.5 При хранении должны быть исключены падения и удары.

Примечание - При хранении без упаковки не допускается размещение БУИ, БУМ и дефек­то­скопных тележек в несколько рядов.

19 Транспортирование

19.1 Транспортирование упакованного дефектоскопа производят в закры­тых железнодорожных вагонах или в крытых грузовых автомобилях.

19.2 Расстановка и крепление ящиков с дефектоскопами в транспортных средствах должны исключать возможность их смещения, ударов и толчков.

19.3 Ящики должны находиться в положении, указанном стрелкой знака “Верх”.

19.4 При транспортировании нескольких дефектоскопов допускается укладывать ящики в несколько рядов.

19.5 Транспортирование дефектоскопа к месту контроля рельсов произ­во­дят без упаковки автомобильным транспортом или в тамбурах вагонов пассажирских и пригородных поездов.

19.6 При транспортировании без упаковки не допускается размещать дефекто­скопов в несколько рядов.

Примечание ‑ Как исключение разрешается транспортирование дефектоско­пов в два ряда при наличии демпфирующих прокладок.

Приложение А

(справочное)

Ссылочные нормативно-технические документы

Приложение Б (обязательное)

Методика поверки

Настоящая методика устанавливает методы и средства первичной и пе­риодической поверки (далее по тексту – поверки) дефек­то­­скопа ультразвукового АВИКОН-11 УДС2‑114 (далее по тексту – дефекто­скопа) с целью получения основных ме­трологических характеристик, указан­ных в настоящей методике.

Периодичность поверки один раз в 12 месяцев.

Дефектоскоп предназначен для обнаружения дефектов и регистрации сигналов от них в обеих нитях же­лезнодорожного пути по всей длине и сечению рельсов, за исключением перь­ев подошвы и зон шейки над и под болтовыми отверстиями ультразвуковыми пьезоэлектрическими резона­то­ра­­ми (далее по тексту – резонаторы) при сплошном контроле со скоростью до 4 км/ч, выборочного ручного кон­т­­­ро­ля отдельных сечений рельсов ручными пьезо­элек­три­ческими преобразователями (ПЭП), а также для измерения координат об­на­ру­жен­­­ных дефектов и амплитуд сигналов от них.

Предоставление дефектоскопа на поверку и проведение поверки – в со­­ответствии с ПР 50.2.00.94.

На поверку дефектоскоп следует поставлять в комп­лек­те, указан­ном в таблице 1.

Таблица 1

Б.1 Операции поверки

1.1 Поверка дефек­тоскопа должна осуществляться ор­ганами Госу­дар­ственной метрологической службы или другими уполно­мо­ченными ор­га­нами (организациями).

1.2 Операции поверки дефектоскопа приведены в таблице 2. Все ука­­зан­ные операции следует выполнять как при первичной, так и при пе­ри­­одической поверке.

1.3 В случае получения отрицательного результата при проведении од­ной из операций поверку дефектоскопа прекращают и результат по­вер­­ки считают отрицательным.

1.4 В случае получения отрицательного результата при проведении по­верки из-за неисправности резонатора следует:

– исключить из представленного на поверку комплекта блок резонаторов или ручной ПЭП, содержащий неисправный резо­на­тор;

– заменить блок резонаторов или ручной ПЭП с неисправным резо­на­­то­ром на аналогичный, предварительно затребовав его у организации, представившей дефектоскоп на поверку.

1.5 Если при проведении поверки хотя бы одну из опи­сан­ных в разделе 7 операций по ка­ким-либо причинам выполнить не уда­лось, то необходимо вы­яснить причину, ус­тра­нить ее и повторить ука­зан­ную операцию.

Таблица 2

Б.2 Средства поверки

2.1 При проведении поверки должны применяться сред­ства поверки, ука­занные в таблице 3.

2.2 Средства измерений, используемые при поверке, дол­жны быть поверены в соответствии с ГОСТ 8.002 в органах метрологической службы.

Таблица 3