Обоснование методов технической эксплуатации

Техническая диагностика – это научная дисциплина, изучающая технические системы, в том числе здания и сооружения, их элементы, выявляющая причины отказов и повреждений, разрабатывающая методы их поиска и оценки. В итоге она дает определенную информацию о состоянии эксплуатируемого объекта.

Главная задача диагностики состоит в разработке методов и средств получения информации о состоянии технических объектов.

Конечной целью диагностики зданий является обоснованное заключение о техническом состоянии отдельных конструкций и зданий в целом, их эксплуатационной пригодности, информация о том, где и какие имеются отклонения от нормы.

Диагностика занимает центральное место в эксплуатации зданий: она позволяет объективно оценивать эффективность мероприятий по уходу за зданиями, выявлять необходимость и устанавливать объем ремонта. Ее значение все возрастает в связи с непрерывным и значительным пополнением строительного фонда, ростом объемов работы и усложнением задач эксплуатации строительного фонда.

Различают визуальный и визуально-инструментальный способы диагностики повреждения сооружений.

При визуальном обследовании обнаруживаются видимые дефекты и повреждения, делаются обмеры, зарисовки, фотографии, используются простейшие приборы, выявляются места, которые необходимо обследовать более подробно с помощью диагностической техники – инструментов, приборов и.т.д.

Визуально-техническое обследование может быть разрушающим, когда в сооружении отбираются образцы материалов для испытания в лабораторных условиях. Такое обследование сложно, трудоемко и в условиях эксплуатации не всегда приемлемо, так как может привести к ослаблению конструкций. Поэтому все большее распространение находят неразрушающие методы контроля, ибо они мерее трудоемки и не ослабляют конструкции.

Детальное инструментальное обследование сооружений тоже отнимает много времени и обходится дорого, поэтому необходимость в нем должна быть достаточно обоснована при первичном визуальном осмотре, тщательность и достоверность которого целиком зависит от квалификации специалистов эксплуатационной службы.

При осуществлении диагностики технического состояния сооружений надо руководствоваться нормативными или проектными параметрами, а так же знать и уметь работать с приборами, с прилагаемой к ним методикой контроля.

Каждое сооружение имеет основные и второстепенные параметры эксплуатационных качеств. Можно выделить некоторые наиболее общих параметров, существенно влияющих на их эксплуатационную пригодность:

- прочность и устойчивость конструкций и зданий в целом.

- теплозащитные свойства.

- герметичность, в частности крупнопанельных зданий

- звукоизоляцию

- состояние воздушной среды.

- освещенность

- влажность материалов конструкций.

Система планово-предупредительных ремонтов.

Системой планово-предупредительного ремонта (ППР) на­зывается совокупность организационных и технических ме­роприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту обо­рудования, проводимых профилактически, по заранее со­ставленному плану с целью предупреждения неожиданного выхода оборудования из строя, поддержания его в постоян­ной эксплуатационной готовности. Профилактический характер системы ППР позволяет подготовиться заранее и обеспечить всем необходимым ремонт каждого станка.

Все работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР подразделяются на: 1) межремонтное об­служивание; 2) периодические профилактические операции; 3) плановые ремонты.

1. Межремонтное обслуживание включает повседневный.уход и надзор за оборудованием. Правильная организация межремонтного обслуживания позволяет значительно уд­линить сроки службы оборудования, сохранить высокое качество его работы, ускорить и удешевить плановые ремонты. К уходу и надзору за оборудованием относятся: соблюдение рабочими правил эксплуатации, ежедневная смазка и очистка станков, своевременное регулирование меха­низмов и устранение мелких неисправностей. Эти работы выполняются самими рабочими, обслуживающими агрегаты, дежурными ремонтной службы (слесарем, электриком, смазчиком). Операции межремонтного обслуживания выполняются, не нарушая процесса производства, так как производят их во время перерывов в работе агрегатов (обе­денные, межсменные перерывы).

2. Периодические профилактические операции включа­ют: промывку оборудования, его проверку на точность и осмотр, смену масла. Все эти периодические ремонтные опе­рации осуществляются ремонтной службой по плану-гра­фику ППР. Промывке подвергается оборудование, работа­ющее в тяжелых условиях загрязненности и запыленности, например, станки, занятые обработкой чугуна, литейное оборудование. Промывка выполняется в нерабочее время, без простоя оборудования. Смена масла производится по специальному графику и обычно совмещается с осмотром и плановыми ремонтами» Проверка оборудования на точность имеет целью установить состояние оборудования, узлов, деталей, износ которых вызывает потерю точности. Они вы­полняются контролером ОТК с помощью ремонтного слеса­ря в нерабочее время.

Осмотры оборудования производятся периодически по графику и являются дальнейшим, более глубоким этапом профилактических мероприятий. Осмотры проводятся меж­ду плановыми ремонтами и сочетаются со сменой износив­шихся деталей и мелким ремонтом, без которого оборудо­вание нельзя эксплуатировать до очередного планового ре­монта. Осмотры оборудования производит ремонтный пер­сонал цеха во время технологических перерывов в его рабо­те или в нерабочее время.

3.Система ППР предусматривает деление ремонтов на малый, средний и капитальный.

Малым называется минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстроизнашиваю­щихся деталей и регулированием механизмов обеспечива­ется нормальная эксплуатация оборудования до очередного планового ремонта. К быстроизнашивающимся деталям от­носятся все сменные детали, срок службы которых равен или меньше межремонтного периода.

Средний – ремонт, при котором путем замены деталей восстанавливаются предусмотренные ГОСТом или техничес­кими условиями точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта. Очень часто программа среднего ремонта выполняется в ходе проведения малого ремонта.

Капитальным называется наибольший по объему вид пла­нового ремонта, характеризующийся полной разборкой, про­мывкой и протиркой всех деталей оборудования, ремонтом базовых деталей, заменой изношенных деталей и узлов, вос­становлением некоторых деталей, проверкой оборудования на точность и производительность. Во время капитального ремонта осуществляется, как правило, модернизация обо­рудования. В разных отраслях промышленности системе ППР присущи определенные особенности, и в этой связи различают следующие ее разновидности:

1. Система ППР на основе метода послеосмотровых ре­монтов, которая заключается в том, что срок, вид очеред­ного ремонта и содержание ремонтных операций определя­ется по данным осмотров и наблюдений за работой оборудования, агрегатов. Периодичность же осмотров устанавливается по ориентировочным данным о минимальных сро­ках службы ограниченного числа деталей оборудования. Такая система обслуживания оборудования имеет некото­рые недостатки в связи с отсутствием необходимых исходных данных для длительного планирования и подготовки к ремонту, а следовательно, требует значительных затрат времени на проведение частых осмотров.

2. Система ППР на основе метода периодических ремонтов, которая характеризуется тем, что сроки и виды оче­редных ремонтов устанавливают, опираясь на знание сро­ков службы основных, наиболее характерных деталей и узлов, а конкретное содержание ремонтных операций — по данным осмотров, предшествующих ремонту. Такая систе­ма обслуживания оборудования широко используется в ма­шиностроении, металлургии, в горной, текстильной, обув­ной и пищевой промышленности при ремонте технологи­ческого оборудования.

3. Система ППР на основе метода стандартных (принудительных) ремонтов, которая состоит в том, что срок, вид и конкретное содержание очередного ремонта устанавлива­ются на основе исчерпывающего знания сроков службы всех частей оборудования. Такая система обслуживания приме­няется по отношению к оборудованию, режим работы кото­рого отличается высокой устойчивостью (энергоагрегаты, автоматические поточные линии).

Использование на предприятии той или иной разновид­ности системы ППР определяется степенью изученности сроков службы частей оборудования.