Корпус подшипника распределительного вала

Таблица 5.12.

КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ КОРПУСА ПОДШИПНИКА РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА

№ дефекта	Обозначение	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	РАЗМЕРЫ, мм	СПОСОБ РЕМОНТА
номинальный	Предельно допустимый без ремонта
		Трещины и обломы			Браковать
	Б	Износ, задиры втулки	Ø42 +0,015	42,02	Заменить втулку, обработать в номинальный или ремонтный размер
	В	Износ торцовых поверхностей	Размер А	1) Наплавить, 2) точить «как чисто»
39,5- 0,05	39,25
	Г	Изгиб, коробление фланца	Допускается биение поверхности Г относительно Д 0,04		1) Наплавить, 2) точить «как чисто»
	Д	Износ наружного диаметра	Ø60,5		1) Осталивать, 2) наплавить. 3)точить в номинальный размер

Основным дефектом корпуса подшипника распределительного вала является износ отверстия во втулке. Дефект устраняют заменой втулки 740.1006 036-02 и расточкой внутреннего диаметра в номинальный размер Ø42^{+0,015 мм или в ремонтный размер Ø41,71+0,015 мм. При этом необходимо зачистить забоины на диаметре Д и обеспечить радиальное биение торца Г не более 0,04 мм.}

При значительных повреждениях или износе поверхности Д осталивают. Хорошо зарекомендовал себя также следующая технология. На поверхность Д наносят рваную резьбу, производят напыление по резьбе порошком ПТ-НАО слоя толщиной 0,1…0,15 мм и металлизацию проволокой Св-08Т2С-0 диаметром 1,2 мм электрометаллизатором с током дуги 100…120 А. Торец Г и технологическую канавку около него рекомендуется защитить экраном. Обработку поверхности Д производят на цанговой оправке сначала точением, затем шлифованием.

Поверхности Д и Г можно наплавить малоуглеродистой проволокой Св-08Т2С-0, однако для предупреждения отбеливания зоны резания эти поверхности перед наплавкой протачивают на 1…2 мм. Целесообразно использовать вибродуговую наплавку в среде углекислого газа с подачей жидкости непосредственно за зону наплавки (см. Рис. 5.21).

Корпуса с износом на торцах В восстанавливают наплавкой торцев проволокой ПАНЧ-11 ТУ 4821.593-85 на полуавтомате (А547У) с использованием медной оправки по внутреннему диаметру для предотвращения наплывов внутрь. Затем производятся обработка торцев и заходных фасок на токарном станке в специальной цанговой оправке.

Рис. 5.21. Дефекты корпуса подшипника распределительного вала.

Коромысло клапана

В двигателях Евро-1 применены коромысла клапанов без бронзовой втулки, то есть в цельном исполнении.

Таблица 5.13.

КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ КОРОМЫСЛА КЛАПАНА

№ дефекта	Обозначение	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	РАЗМЕРЫ, мм.	СПОСОБ РЕМОНТА
Номинальный	Предельно допустимый без ремонта
	А	Износ отверстия	Ø27	27,04	1.Установить втулку 2.Обработать в номинальный размер
	Б	Износ носка по высоте	6,0	6,5	1. Обработать до выведения дефекта до размера не более 6,5 мм без закалки ТВЧ, более 6,5мм с закалкой ТВЧ. 2. Наплавить
	Г	Износ резьбы М10х1-4Н5Н		Менее ½ длины резьбы	Калибровать

Основными дефектами коромысла клапана являются износ носка, износ внутреннего посадочного диаметра А и резьбы М10х1-4Н5Н (Рис. 5.22, Таблица 5.13). При восстановлении коромысла клапана производят стопроцентную установку втулки. При этом необходимо развернут отверстие А до диаметра 29,1^{+0,023 мм. Затем запрессовать втулку бронзовую марки БрОЦС4-4-2,5 (НВ90). После запрессовки втулки на вертикально-сверлильном станке (например, мод.1Н135) с 2-х сторон снимают зенковкой фаски, затем втулки разворачивают, оставляя припуск 0,1 мм на раскатку. Далее на этом же станке втулки раскатывают в номинальный размер Ø27 .}

Предусмотрена обработка отверстия во втулках под номинальный размер Ø27 мм. Или при необходимости в два ремонтных размера 26,85 мм и Ø26,7 мм в зависимости от износа цапф стойки коромысел.

Рис. 5.22. Дефекты коромысла клапана.

Износ резьбы Г проверяют калибром. При износе резьбы менее половины длины резьбу калибруют. Если изношено более половины длины резьбы, коромысло клапана обычно бракуют, поскольку это редкий дефект. При необходимости можно восстановить резьбу установкой ввертыша.

Поверхность носка коромысла при износе свыше 0,5 мм восстанавливают ручной наплавкой электродом Т-590. Далее выполняют шлифование в номинальный размер. Если износ носка менее 0,5 мм, наплавка не производится, и поверхность шлифуется «как чисто».

При шлифовании коромысла клапанов собирают на скалку – деталь поз.3 (Рис. 5.23) (до 40 штук) и закрепляются в приспособлении плоскошлифовального станка в два ряда. Тыльная сторона коромысла опирается на упор 4 (Рис. 5.23). Обработка ведется фасонными кругами 1.

Рис. 5.23. Установка коромысла клапана при шлифовании.

1 – шлифовальный круг, 2 – деталь, 3 – скалка, 4 – упор.

Толкатель

В двигателях Евро-1 применены толкатели с «бочкообразным» стержнем.

Таблица 5.14.

КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ ТОЛКАТЕЛЯ

№ дефекта	Обозначение	ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ	РАЗМЕРЫ, мм	СПОСОБ РЕМОНТА
номинальный	Предельно допустимый без ремонта
	А	Износ «бочкообразного» стержня толкателя по длине	Ø21,890-0,033   Ø22 Ø21,902 –0,033	21,85   21,96   21,860	1.Востановить хромированием или осталиванием 2.Ремонтировать толкатель для двигателя 740.10 в размер ¯21,82 – 0,021.
	Б	Износ, выкрашивание наплавленной поверхности пяты	Размер В:	9. 1. Обработать «как чисто». 1. Наплавить 2. Шлифовать
24,7 ±0,2	23,9±0,2

Рис. 5.24. Дефекты толкателя.

В процессе эксплуатации толкатель подвергается интенсивному износу как по наружному диаметру из-за вращения его в направляющей, так и по пяте тарелки из-за ее трения по кулачку распределительного вала (Рис. 5.24, Таблица 5.14). Для уменьшения износа пята тарелки толкателя наплавляется специальным чугуном, химический состав которого: углерод 3,1…3,4%, кремний 2,1…2,35%, марганец 0,5…0,65%, хром 0,8…1,0%, никель 0,4…0,75%, молибден 0,4…0,6%, серы не более 0,1%, фосфора не более 0,2%.

При износе или выкрашивании наплавленной пяты тарелку шлифуют до выведения дефекта, но размер В должен быть не менее 23,9 мм (Рис. 5.24). Если размер В меньше 23,9 мм или при таком размере дефекты ещё не выведены, то пяту толкателя следует наплавить электродами Т-590 или Т-620, затем шлифовать.

При износе стержня толкателя А до диаметра менее 21,96 мм толкатели набирают на подвесное приспособление и осталивают или хромируют по обычной технологии. Для уменьшения выноса электролита детали рекомендуется завешивать тарелкой вверх.

Шлифовать перед гальваническим наращиванием необходимости нет. После нанесения покрытия детали шлифуют на бесцентровально-шлифовальном станке в номинальный размер. Восстановленный в размер Æ21,82 _{– 0,021} толкатели можно применить только для серийных двигателей мод. 740.10.

При большой производственной программе целесообразно наладить восстановление поверхности А раздачей в холодном состоянии через отверстие под штангу на гидравлическом прессе.