Приклади розрахунку виконавчих розмірів для контролю розташування поверхонь

3.1 Приклад 4. Розрахувати калібр для контролю співвісності двох отворів Ø 14 D11 для деталі показаної на рисунку 1.

Рисунок 3.1 – Ескіз деталі.

Допуск розташування заданий на рисунку читається так:

- допуск співвісності 2отв. Ø 14 D11 щодо загальної осі А – 0,06 мм.

- допуск залежний (залежний – перемінний допуск розташування, який вказується на креслені своїм мінімальним значенням і може бути перевищені на величину граничних відхилень вала і отвору. Назначається, коли зазори або натяги між деталями, що спрягаємі по декільком поверхням, повинні знаходитися в заданих межах).

1. Для розрахунку калібру необхідно перерахувати допуск соосності на позиційний допуск по Додаток 1, табл.2, п.3 ГОСТ 16085.

Т_Р1 = Т_Р2 = Т_с,

де Т_Р1 – позиційний допуск першого отвору, мм

Т_Р2 – позиційний допуск другого отвору, мм

Т_с – допуск співвісності, мм

Т_Р1 = Т_Р2 = 0,06 мм.

2. Граничні відхилення і допуски вимірювальних елементів калібру визначаємо по табл.1 ГОСТ 16085 у залежності від величини позиційного допуску.

Т_Р = 0,06 мм;

F = 15 мкм = 0,015 мм – основне відхилення розміру вимірювального елемента;

Н = 6 мкм = 0,006 мм – допуск на виготовлення калібру;

W =6 мкм = 0,006 мм – допуск на знос;

Т_РК =10 мкм =0,010 мм – позиційний допуск вимірювальних поверхонь калібру.

3. Визначаємо граничні розміри вимірювальних елементів калібрів по формулах табл. 2. ГОСТ 16085.

Найбільший граничний розмір вимірювальних елементів калібру:

d_Kmax = D_min – Т_Р + F, (3.1)

де D_min = 14,05 мм – найменший граничний розмір отвору виробу.

d_Kmax = 14,05 – 0,06 + 0,015 = 14,005 мм.

Найменший граничний розмір вимірювальних елементів калібру

d_Kmin = d_Kmax – H, (3.2)

d_Kmin = 14,005 – 0,006 = 13,999 мм.

На кресленику виконавчий розмір для контролюючих пробок буде

Ø 14,005_-0,006.

Визначаємо розмір гранично зношеного вимірювального елемента калібру:

d_K-W = d_Kmax – H – W, (3.3)

d_K-W = 14,005 – 0,006 – 0,006 = 13,993 мм.

4. Допуск співвісності Т_СК вимірювальних елементів калібру, табл. 1 ГОСТ 16085:

Т_СК= Т_Pk = 0,010 мм.

5. Схема калібру з вказівкою розмірів і допусків вимірювальних елементів приведена на рисунку 3.2

Рисунок 3.2 – Ескіз калібру.

6. Будуємо схему розташування полів допусків (див. рисунок 3.3).

Рисунок 3.3 – Схема розташування полів допусків калібру.

7. Виконуємо кресленик калібр-пробки для розташування двох отворів з позначенням виконавчих розмірів. Приклад виконання кресленика калібру дивись рисунок 3.4.

Рисунок 3.4 – Кресленик калібру для контролю співвісності отворів Ø 14D10.

3.2 Приклад 5. Розрахувати виконавчі розміри калібру для контролю розташування шести отворів Ø 11Н11.

Рисунок 3.5 – Ескіз деталі.

Позначення на креслені читається – допуск розташування:

- позиційний допуск розташування 6-ти отворів 0,5 мм на діаметрі відносно поверхні А. Поверхня А є базою – отвір Ø 80 Н8.

- допуск залежний (залежний – перемінний допуск розташування, який вказується на креслені своїм мінімальним значенням і може бути перевищені на величину граничних відхилень вала і отвору. Назначається, коли зазори або натяги між деталями, що спрягаємі по декільком поверхням, повинні знаходитися в заданих межах).

1. Визначаємо по табл. 1, с.4 ГОСТ 16085 граничні відхилення і допуски діаметрів пробок калібру виходячи з величини позиційного допуску

Т_Р = 0,5 мм = 500 мкм.

- для пробок, що контролюють розташування отворів діаметром 11 Н11:

F = 53 мкм = 0,053 мм – основне відхилення;

Н = 12 мкм = 0,012 мм – допуск на виготовлення;

W = 16 мкм = 0,016 мм – величина зносу;

- для базової пробки (п.2.5 ГОСТ 16085):

Н_О = Н = 0,012 мм – допуск на виготовлення базового вимірювального елемента калібру;

W_O = W = 0,016 мм.

2. Визначаємо граничні розміри пробок калібру по формулах табл. 2 ГОСТ 16085:

а) для базової пробки:

d_KOmax = d_Go-W, (3.4)

d_Go-W = D_Omin - y, (3.5)

де d_KOmax - найбільший граничний розмір вимірювального елемента нового калібру;

d_Go-W – розмір гранично зношеного по елементного прохідного калібру призначеного для контролю розміру поверхні виробу, мм.

D_Omin – найменший граничний розмір базового отвору, D_Omin=80 мм;

у – величина зносу калібру ПР по ГОСТ 24853, у = 0,005 мм.

d_Go-W = 80 – 0,005 = 79,995 мм,

d_KOmax = 79,995 мм.

3. Розмір по елементного прохідного гранично зношеного калібру визначається по ГОСТ 16085 за формулами:

Найменший граничний розмір вимірювального елемента нового калібру

d_KOmin = d_Go-W - Н_О, (3.6)

d_KO-W = d_Go-W - Н_О – W_O, (3.7)

де d_KOmin - найменший граничний розмір вимірювального елемента

нового калібру, мм;

d_KO-W - розмір гранично зношеної базової пробки, мм;

d_KOmin = 79,995 – 0,012 = 79,983 мм

d_KO-W = 79,995 – 0,012 – 0,016 = 79,967 мм

На кресленику калібру буде вказано виконавчий розмір базової пробки

Ø79,995_-0,012.

Для вимірювальних пробок граничні розміри визначаємо по формулі:

Найбільший граничний розмір вимірювального елемента нового калібру

d_Kmax = D_min – Т_Р + F + H_O, (3.8)

d_Kmin = d_Kmax – H, (3.9)

d_K-W = d_Kmax – H – W, (3.10)

де d_Kmax - найбільший граничний розмір вимірювального елемента нового калібру, мм;

D_min – найменший граничний розмір отвору виробу. D_min = 11 мм;

d_Kmin - найменший граничний розмір вимірювального елемента нового калібру, мм;

d_K-W - розмір зношеної вимірювальної пробки, мм.

d_Kmax = 11 – 0,5 + 0,053 + 0,012 = 10,565 мм,

d_Kmin = 10,565 – 0,012 = 10,553 мм,

d_K-W = 10,565 – 0,012 – 0,016 = 10,537 мм.

На кресленику виконавчий розмір для контролюючих пробок буде

Ø 10,565_-0,012.

4. Визначаємо позиційний допуск Т_Pk для осей вимірювальних пробок, табл. 1 ГОСТ 16085

Т_Pk = 0,025 мм.

5. Встановлюємо технічні вимоги до калібру по ГОСТ 16085.

а) граничні відхилення розміру між віссю кожної пробки і віссю базової пробки, що дорівнює радіусу 60 мм по табл. 4а, п.3, табл. 4б.

± δR_K = 0,08 мм

б) граничні відхилення центрального кута між осями двох любих вимірювальних пробок розташованих на колі діаметром 120 мм

±δα_∑К = 1', тоді кут 60˚± 50".

6. Будуємо схему розташування полів допусків, с.3 ГОСТ 16085.

а) базової пробки М1000:1

б) вимірювальних пробок М 500:1

Рисунок 3.6 – Схема розташування полів допусків калібрів для

контролю розташування декількох отворів.

7. Виконуємо кресленик калібр-пробки для розташування двох отворів з позначенням виконавчих розмірів. Приклад креслення калібр-пробки дивись рисунок 3.7 і 3.8.

Рисунок 3.7 – Специфікація до калібру на розташування 6-ти отворів.

Рисунок 3.8 – Складальний кресленик калібру на розташування

6-ти отв. Ø11Н11.