Организация ремонтного хозяйства

В процессе эксплуатации технологическое оборудование под­вергается физическому и моральному износу и требует постоян­ного технического обслуживания. Работоспособность оборудова­ния восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное со­стояние оборудования, но и значительно улучшаться его основ­ные технические характеристики за счет модернизации.

Износ представляет собой процесс постепенной утраты основными средствами своих функциональных качеств, связанный с их эксплуатацией и моральным старением. Различают моральный и физический износ.

Моральный износ - это преждевременное, до окончания нормативного срока физического износа, отставание основных средств от новых по своим техническим характеристика и экономической эффективности. Различают две формы (рода) морального износа (Ми):

1. уменьшение стоимости основных фондов вследствие сокращения обще­ственно-необходимых затрат труда на их воспроизводство.

2. уменьшение эффективности основных фондов в результате внедрения новых, более прогрессивных и экономически эффективных основных фондов.

Физический износ представляет собой утрату технико-экономических свойств основных средств и их потребительской стоимости, которая по мере использования основных средств переносится на готовую продукцию.

Методы определения физического износа:

­ по срокам службы:

­ по техническому состоянию - оценивают физический износ отдельных конструкций и определяют средневзвешенный процент износа по объекту в целом.

Различают производственный износ, возникающий вследствие функционирования средств труда, в ходе чего происходит механический и усталостный износ, деформация из-за динамических нагрузок, сотрясений и т.п., и естественный износ, причиной которого является влияние окружающей среды (коррозия, выветривание, разрушение и т.п.).

Износ может быть полным и частичным. Полный износ требует замены старого оборудования новым, частичный устраняется путем капитального ремонта и модернизации.

Понятие «износ» первично по отношению к понятию «амортизация». Прежде всего, износ материален, измеряем и не зависит от способов ведения учета. Амортизация же нематериальна, ее нельзя измерить, а можно лишь количественно определить, т. е. начислить, причем тем или иным способом, который заложен в учетной политике организации. Термин «амортизация» происходит от лат. amortisatio, что дословно переводится как «погашение». Применительно к основным средствам под амортизацией следует понимать определенные действия, связанные с учетом изнашиваемого имущества, применяемые в течение срока полезного использования соответствующих объектов и обеспечивающие перенос их стоимости на производимую продукцию, выполненные работы, оказанные услуги. Амортизационные отчисления — денежное выражение размера амортизации, соответствующего степени износа основных средств.

Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регу­лировки механизмов.

На ремонте оборудования в народном хозяйстве занято около 4 млн. человек и более 25% станочного парка, а общие затраты более чем в три раза превышают объем производства станкост­роительной промышленности. Только в машиностроении затра­ты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его пер­воначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода.

Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ре­монтных работ в целом неудовлетворительны.

Все работы по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии подразделяются на техническое обслуживание и ремонт.

Организация ремонтного хозяйства предприятия базируется на системе планово-предупредительного ремонта (ППР), разработанной в 1932г. Центральным институтом труда (ЦИТ) СССР. Основные положения данной системы установлены единой системой планово предупредительных ремонтов (ЕСППР), предложенной в 1967г. Научно-исследовательским институтом труда и социальных проблем (НИИТСП) СССР и отраженной в государственных стандартах.

Для бесперебойной работы оборудования поводится техническое обслуживание и восстановительный ремонт. Схема организации ремонтного хозяйства представлена на рис.14.2.1.

Рис. 14.2.1. Типовая схема организации ремонтного хозяйства на предприятии.

На ремонтную службу предприятия возлагается:

­ паспортизация и аттестация оборудования;

­ разработка технологических процессов ремонта оборудования и их оснащение;

­ планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Организация ремонта и технического обслуживания оборудования базируется на системе планово - предупредительного ремонта (ППР).

Система ППР представляет собой совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, техническому обслуживанию и ремонту оборудования и строится по принципу профилактического обслуживания и ремонта.

Система ППР включает следующие виды работ:

­ ежедневный уход за оборудованием – заключается в поддержании чистоты, периодической чистке и смазке; выполняется рабочими, работающими на данном оборудовании;

­ техническое обслуживание включает осмотры, промывки, проверки на точность, регулирование, своевременное устранение мелких неполадок; выполняется по графику дежурными слесарями и наладчиками;

­ текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации, где по мере необходимости заменяются и восстанавливаются быстроизнашиваемые детали и узлы; выполняется по графику цеховыми ремонтными бригадами;

­ средний ремонт предусматривает частичную разработку оборудования, замену или восстановление изношенных узлов с полной проверкой на точность работы всех механизмов; выполняется по графику цеховыми ремонтными бригадами или работниками ремонтно-механического цеха;

­ капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления близкого к полному значению первоначального ресурса, предусматривает полную разборку машин и оборудования, замену изношенных узлов; выполняется по графику работниками ремонтно-механического цеха или специализированными предприятиями.

Система ПНР предусматривает проведение ее технической подготов­ки, в которую входят: конструкторская, технологическая. организацион­но-экономическая.

Конструкторская подготовки включает составление альбомов чертежей сменных деталей и определение номенклатуры и нормализацию (унификацию) сменных деталей и сборочных единиц. Альбомы чертежей деталей составляются на каждую группу оборудования и содержат паспорт и схемы (кинематическую, гидравлическую, пневматическую, электрическую и смазки); чертежи общего вида сборочных единиц и рабочие чертежи сменных деталей; спецификации подшипников, резиновых изделий: (сальников, ремней и т.д.), нормалей, аппаратуры, покупных деталей и т.д.. чертежи деталей составляются при разработке агрегата.

Технологическая подготовка заключается в формировании типовых техпроцессов сборки, разборки агрегатов и изготовлении наиболее трудоемких и сложных деталей, а также в составлении дефектовочной ведомости при капитальном ремонте агрегата.

Организационно-экономическая подготовка должна обеспечить создание постоянно возобновляемого запаса сменных деталей, хранимых в кладовых, определение трудоемкости ремонтов, подбор по составу и квалификации бригад ремонтных рабочих; обеспечение ритмичной загрузки оборудования; расчет фактической экономической эффективности от приведения тою или иного вида техническою воздействия.

Организация ремонтной службы на предприятии может быть организованна несколькими способами,

При централизованном методе ремонт всех видов и некоторые работы по техническому обслуживанию производятся силами ремонтно-механического цеха (РМЦ). Этот цех располагает специализированными ремонтными бригадами, необходимым универсальным оборудованием, запасными частями, материалами и др. Этот метод применяется на не­больших предприятиях единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованном методе все виды ремонтных работ и изго­товление части сменных деталей осуществляются силами и средствами цеховых ремонтных служб. РМЦ предприятия выполняет работы по капи­тальному ремонту и модернизации сложного и крупного оборудования; изготавливает запасные части массового применения; восстанавливает де­тали, требующие применения специального оборудования и оснастки. Этот метод используется в крупносерийном и массовом производстве с боль­шим числом оборудования в каждом цехе (характерен для предприятий с блочной производственной структурой).

Смешанный метод характеризуется тем, что ремонтные работы вы­полняются как цеховой ремонтной службой, так и РМЦ. За РМЦ закреп­ляется производство капитального ремонта всего оборудования предпри­ятия 1яжсло1о машиностроения с небольшим числом оборудования.

При всех методах организации ремонта обязательно проводятся ос­мотры (технические обслуживания). Эти виды работ выполняются основными производственными рабочими, которые должны вести на­блюдение за работой оборудования в течение смены, предупреждать по­падание абразивных материалов на трущиеся поверхности, следить за уровнем масла и охлаждающей жидкости, характером шума в редукто­рах, коробках скоростей и других механизмах. Они должны выполнять операции по уходу, уборке отходов, ежедневной смазке оборудования, Кроме того, некоторые виды работ (например, регулировка, смена и по­полнение масла, промывка, проверка технических параметров) осуществ­ляются дежурным ремонтным персоналом.

Комплексные бригады ремонтников закрепляются за определенным участком, цехом для выполнения всех ремонтных работ. Капитальный ремонт может проводиться отдельными бригадами. Для сокращении простоев оборудования во время ремонта все основные ремонтные рабо­ты выполняются в обеденные перерывы и выходные дни, для чего ре­монтному персоналу устанавливают график работы, отличный от графи­ка работ основных производственных рабочих.

Основные способы проведения ремонтов: агрегатный и последовательно-агрегатный. При агрегатном способе отдельные сборочные единицы (узлы, агрегаты) заменяются запасными (из оборотного фонда), заранее отремонти­рованными или новыми. Таким способом ремонтируют оборудование одной модели (назначения). При последовательно-агрегатном способе конструк­тивно обособленные сборочные единицы (редукторы, коробки скоростей, двигатели и т.д.) ремонтируются (заменяются) последовательно на одной единице оборудования во время перерывов в его работе (нерабочие смены). Этот способ применяется дня ремонта конвейерного оборудования, а именных и кузнечных цехах, автоматов, агрегатных станков и т.п. Внедре­ние агрегатного и последовательно-агрегатного способов ремонта является условием выполнения ремонтных работ без остановки производства.

Система ППР базируется на нормативах по группам оборудования, которыми являются:

­ ремонтный цикл и его структура;

­ длительность межремонтных периодов;

­ категория сложности ремонта;

­ трудоёмкость ремонтных работ;

­ нормы расхода материалов, запасных частей, смазочных и обтирочных материалов.

Ремонтный цикл – это период работы оборудования от начала эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя последовательными капитальными ремонтами.

Величина ремонтного цикла определяется по группам оборудования. Так для металлорежущего оборудования она будет равна:

(14.2.1.)

где 16800 – нормативный ремонтный цикл, час;

β_м, β_u, β_n, β _т, - коэффициенты, учитывающие вид обрабатываемого материала, применяемого инструмента, условия производства, массу станка.

Структура ремонтного цикла включает порядок чередования и количество осмотров, проверок и ремонтов и для металлорежущих станков имеет вид:

КР – ТО – ТР – ТО – ТР – ТО – СР – ТО – ТР – ТО – КР,

где КР – капитальный ремонт;

ТО – техническое обслуживание;

ТР – текущий ремонт;

СР – средний ремонт.

Межремонтный период определяется по формуле:

(14.2.2.)

где n_с, n_т – количество средних и текущих ремонтов в ремонтном цикле.

Периодичность технического обслуживания определяется по формуле:

(14.2.3.)

где n_то – количество технических обслуживаний.

Структура ремонтного цикла по каждой группе оборудования позволяет сформировать календарные графики выполнения ремонтных работ по каждому цеху и по предприятию в целом.

Трудоёмкость ремонтных и обслуживающих операций устанавливается на единицу ремонтной сложности по видам работ. За единицу ремонта сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоёмкость капитального ремонта которого составляет 50 часов, а электрической части оборудования – 12,5 часов.

Категория ремонтной сложности механической и электрической части определяется количеством единиц ремонтной сложности, присвоенной данной группе оборудования.

Суммарная трудоёмкость ремонтных работ и технического обслуживания в плановом периоде определяется по формуле:

(14.2.4.)

где R_i – категория ремонтной сложности i – ого оборудования;

- нормативы трудоёмкости капитального, среднего, текущего ремонтов и технического обслуживания на единицу ремонтной сложности, час.;

n_к n_с n_т n_то – число капитальных, средних, текущих ремонтов и технического обслуживания за плановый период.

Трудоёмкость ремонтных работ определяется раздельно для механической и электрической частей оборудования. Аналогичным образом определяется потребность в материалах и запасных частях на все виды ремонта и технического обслуживания.

Планирование ремонтных работ должно быть увязано с оперативным планированием основного производства по каждому цеху. В целях сокращения плановых простоев оборудования ремонтные работы могут производиться в междусменные перерывы, а также в праздничные и выходные дни.

Одним из направлений сокращения времени ремонта является внедрение узлового или последовательно-узлового методов ремонта.

При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными, заранее отремонтированными или новыми.

При последовательно-узловом методе ремонта изношенные узлы заменяются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе технологического оборудования.

Date: 2015-05-08; view: 1607; Нарушение авторских прав