Затворы

Затворами называются устройства, предназначенные для закрывания и открывания выпускного отверстия бункера. По способу управления затворы бывают без привода и с приводом. При размерах выпускных отверстий более 600x600 мм применяют затворы с приводом (электродвигатели, пневматические цилиндры). Типы затворов и их конструкции весьма разнообразны. Они быва­ют секторные, челюстные, клапанные (откидные и подпорные), цепные и др. Пропускная способность затворов регулируется изменением сте­пени открытия выпускной щели и изменением угла наклона лотка, по которому вытекает материал из бункера.

Секторные затворы (рис.28, а, б) по конструкции бывают пря­мые (обращенные к выпускному отверстию вогнутой стороной) и обратные (обращенные к выпускному отверстию выпуклой сто­роной) с открыванием вверх или вниз. На рисунке 28, а показав прямой секторный затвор с открыванием вверх; на рисунке 28, б — обратный секторный затвор с открыванием вниз.

Секторный затвор состоит из шарнирно установленной на оси 2 цилиндрической заслонки в виде сектора 3 (сокращенно назы­ваемой «сектором»), перекрывающего выходное сечение горлови­ны 1 бункера. Для управления сектором к нему прикреплен дву­плечий рычаг 4: на одном конце его закреплен противовес (для уменьшения момента, необходимого для поворота затвора), а на другом — канат или цепь, к которым прикладывается необходимое

усилие (затворы могут быть и без противовеса). Закрывание за­твора происходит за счет момента, создаваемого противовесом. Поэтому момент от противовеса должен примерно на 30—40 % превышать момент, обусловленный силами трения материала о сек­тор затвора. Усилие при ручном управлении затвором не должно превышать 200 Н.

Челюстные затворы (рис. 28, в) по принципу действия сходны с прямыми секторными затворами. Различие заключается в том, что они имеют две челюсти (сектора) 3, перекрывающие горлови­ну бункера 1 и связанные между собой зубчатыми секторами 2 так, что при повороте прикрепленного к одной из челюстей (левой) рычага 4 обе челюсти поворачиваются в противоположных направ­лениях.

Преимуществом челюстного затвора перед секторным является центральная его разгрузка, а также уменьшение примерно в два раза величины работы, которую необходимо затратить для его открытия. Перекрытие отверстия можно производить под нагруз-кой с регулированием потока материала путем неполного открытия челюстей.

Шиберные (плоские) затворы или задвижки (рис. 28, г, д) имеют рабочим органом плоскую пластину (шибер) 1, перемеща­ющуюся в пазах 2 или по роликам. По расположению затворы бывают вертикальные, горизонтальные и наклонные. Для переме­щения шибера используется ручной или реечный (двухреечный) привод 3. При перемещении шибера в направляющих возможен его перекос и заедание. Основное усилие при перемещении шибера затрачивается на преодоление сил трения в пазах (или по роли­кам) и о материал. Однако движение шибера по роликам значи­тельно снижает усилие перемещения.

Преимуществом шиберных затворов являются их малые габа­риты.

Клапанные затворы по конструкции различают откидного, под­порного и прижимного типов. Откидной затвор (рис. 28, е) при­меняют для перекрытия выпускного отверстия пустого бункера или при незначительных нагрузках на клапан. Прижатие клапана 2 к стенкам бункера 1 происходит за счет момента, создаваемого противовесом 4 относительно оси 3, рычаг которого жестко связан с клапаном.

Рис.28. Затворы бункеров

Преимуществом такого затвора является устойчивость против нанесения ударов по бункеру при резком опускании поднятого груза для разрушения свода материала над выпускным отверсти­ем. Недостаток затвора состоит в том, что необходимо приклады­вать сравнительно большое усилие для удержания клапана в открытом положении.

Этого недостатка лишен прижимной затвор, клапан которого удерживается в закрытом положении защелкой, причем противо­вес в этом случае отсутствует.

Рис. 29. Питатели бункеров

Подпорный (лотковый) затвор (рис.28, ж) имеет рабочим органом лоток 2, поворачивающийся относительно оси 3. В закры­том положении лоток расположен горизонтально и материал в нем находится под углом естественного откоса; в закрытом положении лоток удерживается противовесом 4. Для выдачи материала из бункера 1 достаточно придать лотку наклонное положение. От угла наклона лотка будет зависеть пропускная способность затво­ра, т. е. он может быть регулятором производительности.

Питатели применяют для равномерной, непрерывной выдачи необходимого количества материалов из бункеров на транспорти­рующие машины, в дозирующие устройства и другое технологиче­ское оборудование. Питатели позволяют стабилизировать техноло­гические процессы и работу машин, механизировать и автоматизи­ровать производство.

По характеру движения рабочих органов различают питатели с непрерывным движением по замкнутому контуру (ленточные, цепные), с колебательным движением (лотковые, вибрационные), с вращательным движением (винтовые, барабанные, тарельчатые, лопастные). Конструкции питателей весьма разнообразны В за­висимости от требуемой производительности и крупности кусков материала выпускают питатели в широком диапазоне типоразме­ров. Питатели могут использоваться как самостоятельные устрой­ства, так и входить в состав дозаторов. Основные типы питателей приведены на рис .29.

Ленточные питатели (рис. 29, а) применяют для выдачи из бункеров или приемных воронок на конвейеры, грохоты, в дробил­ки и мельницы топлива, известняка, бентонита и других материа­лов (от пылевидных до среднекусковых). По принципу работы и конструкции ленточные питатели представляют собой короткие ленточные конвейеры с шириной ленты от 300 до 1400 мм. Произ­водительность питателей достигает 300 м³/ч, скорость движения ленты 0,02—0,54 м/с; расстояние между осями барабанов 1000— 3700 мм.

Материал поступает из горловины бункера 6 на ленту питате­ля 3 со стороны неприводного барабана 7. На загрузочном участке конвейера опорные ролики 4 располагают с меньшим шагом, чем на остальных участках, в связи с максимальной нагрузкой именно на этом участке. По бокам конвейера имеются борта для того, чтобы материал не рассыпался в стороны. Приводной барабан 2 расположен на разгрузочной стороне конвейера; материал выдает­ся через разгрузочную воронку 9. Неприводной барабан 7 снабжен винтовым устройством 8 для натяжения ленты; ось барабана рас положена в ползунах станины 1 питателя. Для регулирования высоты слоя материала на ленте служит шибер 5. Общее устройство ленточного конвеера представлено на рис. 29.1.

Пластинчатые питатели (рис.29, б) применяют для выдачи и транспортировки крупнокусковых, плохосыпучих и горячих мате­риалов (железорудного концентрата, агломерационной шихты и др.). Обычно их устанавливают в отделениях дробления смерз­шихся материалов и в корпусах вагоноопрокидывателей для выда­чи материалов из бункеров. Питатели тяжелого типа применяются для материалов крупностью до 1300 мм и нормального типа —до 500 мм с шириной настила от 500 до 2400 мм. Скорость движения настила от 0,01 до 0,25 м/с, а расстояние между центрами звездо­чек от 1600 до 18 000 мм (большее для тяжелых питателей). Про­изводительность питателей от 16 до 1500 м³/ч, мощность электро­двигателя от 1,7 до 75 кВт.

Пластинчатый питатель1 по сравнению с ленточным имеет вместо ленты пластинчатую цель 3 с бортами, роликами и полотно в виде пластин. Цепь перемещается по опорным роликам 4. Коли­чество и высота слоя материала, поступающего на полотно пита­теля из горловины бункера 6 регулируется шибером 5. Приводная звездочка 2 расположена со стороны разгрузочной воронки 9. Неприводная звездочка 7 имеет винтовое устройство для регули­рования натяжения цепи, ползун 8 которого перемещается в нап­равляющих станины.

Date: 2015-10-21; view: 3549; Нарушение авторских прав