Чугуны

При весьма медленном охлаждении и наличии графитизирующих добавок (Si, Ni и др.) железо – углеродистые сплавы могут кристаллизоваться в соответствии с диаграммой железо – графит.

Диаграмма состояния железо – графит (показана на рис. 3.3 пунктирными линиями) отличается от диаграммы состояния железо – цементит тем, что эвтектика образуется при температуре 1153 °С и содержит 4,26 % С в виде графита.

Эвтектоидное превращение протекает при температуре 738 °С, причем эвтектоидная точка соответствует 0,7 % С. Эвтектоид состоит из феррита и графита. В интервале температур 1153 … 738 °С из аустенита выпадает вторичный графит. При этом состав аустенита изменяется по линии E^/S^/. Состав жидкой фазы при кристаллизации первичного графита меняется по линии C^/D^/.

Кристаллы первичного графита и графита эвтектики имеют сложную форму в виде лепестков, выходящих из одного центра. Вторичный графит и графит эвтектоида, как правило, выделяется на лепестках первичного и эвтектического графита.

В плоскости шлифа графит имеет вид прямолинейных или искривленных пластинок, которые представляют собой различные сечения графитных лепестков (рисунок 3.3, а).

Рисунок 3.3. Схема микроструктуры чугунов: а – серый чугун;

б – высокопрочный чугун; в – ковкий чугун

Графит придает сплавам железо – углерод серый цвет, поэтому чугун, образованный согласно диаграмме состояния железо – графит называют серым.

Из-за большого количества цементита белые чугуны тверды (НВ = 4500…5500 МПа), хрупки и для изготовления деталей машин не применяются. Ограниченное применение имеют отбеленные чугуны – отливки из серого чугуна со слоем белого чугуна в виде твердой корки на поверхности. Из них изготавливают прокатные валки, лемехи плугов, тормозные колодки, шары для мельниц и другие детали, работающие на износ.

В промышленности широко применяют литейные серые, высокопрочные и ковкие чугуны, в которых весь углерод или часть его (половинчатый чугун) находится в виде графита.

Графит обеспечивает пониженную твердость, хорошую обрабатываемость резанием, а также высокие антифрикционные свойства вследствие низкого коэффициента трения. Вместе с тем включения графита снижают прочность и пластичность, т. к. нарушают сплошность металлической основы сплава.

По химическому составу серые чугуны разделяют на обычные и легированные. Обычные серые чугуны содержат основные элементы Fe-C-Si и постоянные примеси Mn, P и S. Содержание углерода 2,2…3,7 %, кремния – 1…3 %, марганца – 0,2…1,1 %, фосфора – 0,02…0,3 %, серы – 0,02…0,15 %.

В зависимости от состава и скорости охлаждения отливки структура металлической основы серого чугуна может быть различной. Различают три вида серых чугунов:

1) Перлитный серный чугун, имеющий в структуре перлит и графит, количество связанного углерода составляет ~ 0,8 %.

2) Ферритно-перлитный серый чугун, имеющий ферритно-перлитную основу, количество связанного углерода менее 0,8 %.

3) Ферритный серый чугун, имеющий ферритную основу, весь углерод находится в виде графита.

Прочность, твердость и износостойкость растут с увеличением количества перлита.

Марка серого чугуна состоит из букв СЧ (серый чугун) и цифры, показывающей значение временного сопротивления при растяжении в кгс/мм². Например, чугун СЧ 25 имеет ферритно-перлитную основу и s_в = 25 кгс/мм²» 250 МПа.

Ферритные серые чугуны (СЧ 10, СЧ 15, СЧ 18) предназначены для слабо- и средненагруженных деталей: крышки, фланцы, маховики, корпуса редукторов, подшипников, насосов, суппорты, тормозные барабаны, диски сцепления и пр.

Ферритно-перлитные серые чугуны (СЧ 20, СЧ21, СЧ 25) применяют для деталей, работающих при повышенных статических и динамических нагрузках: блоки цилиндров, картеры двигателя, поршни цилиндров, барабаны сцепления, станины различных станков, зубчатые колеса и другие отливки.

Перлитные серые модифицированные чугуны (СЧ 30, СЧ 35, СЧ 40, СЧ 45) используют для деталей, работающих при высоких нагрузках или в тяжелых условиях износа: зубчатые колеса, гильзы блоков цилиндров, шпиндели, распределительные валы и др.

Для деталей, работающих при повышенных температурах, применяют легированные серые чугуны: жаростойкие, содержащие дополнительно Cr и Al, и жаростойкие, содержащие дополнительно Cr, Ni и Mo.

Для снятия литейных напряжений и стабилизации размеров чугунные отливки отжигают при 500…600 °С в течение 2…10 ч с последующим охлаждением с печью.

Высокопрочными называют чугуны, в которых графит имеет шаровидную форму (рисунок 3.3, б).

Их получают модифицированием магнием, который вводят в жидкий чугун в количестве 0,02…0,08 %. Ввиду того, что модифицирование чугунов чистым магнием сопровождается сильным пироэффектом, чистый магний заменяют лигатурами (например, сплавом магния и никеля).

Чугун после модифицирования имеет следующий химический состав: 3,0…3,6 % С; 1,1…2,9 %Si; 0,3…0,7 % Mn; до 0,02 % S и до 0,1 % P. По структуре металлической основы высокопрочный чугун может быть ферритным (до 209 % перлита) или перлитным (до 20 % феррита).

Шаровидный графит – менее сильный концентратор напряжений, чем пластинчатый графит, и поэтому меньше снижает механические свойства металлической основы. Чугуны с шаровидным графитом обладают более высокой прочностью и некоторой пластичностью. Маркируют высокопрочные чугуны по пределу прочности в кгс/мм² и относительному удлинению в процентах (%), например, ВЧ 50-7, ВЧ 120-2.

Высокопрочные чугуны применяют в различных отраслях техники, эффективно заменяя сталь во многих изделиях и конструкциях. Из них изготавливают оборудование прокатных станов, кузнечно-прессовое оборудование, в турбостроении, дизеле-, тракторо- и автомобилестроении – коленчатые валы, поршни и многие другие ответственные детали, работающие при высоких циклических нагрузках и в условиях изнашивания.

Ковкими называют чугуны, в которых графит имеет хлопьевидную форму (рисунок 3.3, в). Их получают отжигом белых доэвтектических чугунов. Такой графит, в отличие от пластинчатого, меньше снижает механические свойства металлической основы, вследствие чего ковкий чугун по сравнению с серым обладает высокой прочностью и пластичностью.

Отливки из белого чугуна, подвергаемые отжигу на ковкий чугун, изготавливают тонкостенными (не более 50 мм), иначе в сердцевине при кристаллизации выделяется пластинчатый графит, чугун становится непригодным для отжига. По этой же причине исходные белые чугуны имеют пониженное содержание углерода и кремния. Их состав: 2,4…,9 % С; 1,0…1,6 % Si; 0,2…1,0 % Mn; до 0,2 % S и до 0,18 % P.

По структуре металлической основы, которая определяется режимом отжига, ковкие чугуны бывают ферритными и перлитными. Отжиг на ферритные чугуны проводят в защитной среде по режиму 1 (рисунок 3.4), состоящего из медленного (20…25 ч) нагрева до 950…1000 °С (чуть ниже эвтектической температуры), выдержке при этой температуре 10…15 ч для графитизации эвтектического и избыточного вторичного цементита, медленного охлаждения до 720…740 °С (ниже температуры эвтектоидного превращения) для распада выделяющегося вторичного цементита и выдержке при этой температуре 25…30 ч для графитизации цементита перлита.

Перлитный ковкий чугун получают отжигом в окислительной среде по режиму 2 (рисунок 3.4). В этом случае увеличивают продолжительность первой стадии графитизации, после которой отливки непрерывно охлаждают до 20 °С.

Рисунок 3. 4. Схема отжига белого чугуна на ковкий

Принцип маркировки ковких чугунов такой же, как и для высокопрочных, например, КЧ 37 – 12.

Из ковких чугунов изготовляют детали высокой прочности, работающие в тяжелых условиях износа, способные воспринимать ударные и знакопеременные нагрузки. Большая плотность отливок ковкого чугуна позволяет изготовлять детали водо- и газопроводных установок; хорошие литейные свойства исходного белого чугуна – отливки сложной формы.

Сравнительно новым конструкционным материалом является чугун с вермикулярным графитом (ЧВГ), обладающий высоким временным сопротивлением (300…400 МПа), относительным удлинением 0,9…3,0 % и сравнительно небольшой твердостью (HB 130…290). Этот чугун обладает более высокими служебными свойствами по сравнению с серым чугуном. По своим физико-механическим свойствам чугун с вермикулярным графитом близок к высокопрочному чугуну с ферритной металлической основой. Чугун с вермикулярным графитом обозначают ЧВГ30, ЧВГ35, ЧВГ40, ЧВГ45. Буквы в обозначении показывают принадлежность к чугунам с вермикулярным графитом, цифры – временное сопротивление.

В чугуне с вермикулярным графитом графит имеет червеобразную извилистую форму с равномерным его расположением и стабильными размерами графитовых включений по сравнению с серым чугуном. В металлической основе содержится в основном феррит.

Для получения чугуна с вермикулярным графитом с оптимальными механическими, эксплуатационными и технологическими свойствами необходим следующий химический состав: 3,3…3,8 % C; 2,4…2,6 %Si; 0,6…0,8 % Mn; 0,015 % S; 0,02…0,06 % P; и 0,10…0,15 % РЗМ (редкоземельные металлы).

Чугун для получения вермикулярного графита плавят в электропечах и реже в вагранках. В качестве шихтовых материалов используют передельный чугун, возврат собственного производства, ферросилиций и лигатуры, содержащие РЗМ.

Из чугуна с вермикулярным графитом изготавливают опорные детали головок цилиндров, тормозные рычаги, бандажные кольца шестерен грузовиков, несущие кронштейны, соединительные фланцы, тормозные колодки и др.

Некоторые аналоги зарубежных чугунов представлены в таблице 3.3.

Таблица 3.3

Date: 2015-09-18; view: 761; Нарушение авторских прав