Технологические факторы разгерметизации

К технологическим факторам разгерметизации можно отнести дефекты, появляющиеся в устройствах и установках при их изготовлении, например, дефекты сварных швов, дефекты заклепок, трещины в местах изгибов, отбортовок элементов, смещение кромок стыкуемых элементов, расслоение и плены металла, вмятины, раковины.

Эти примеры показывают, что действие технологических факторов может привести к нарушению герметичности за счет ослабления прочности конструкции или непосредственно (трещины, прожоги). Поэтому с целью своевременного обнаружения дефектов применяются различные технические методы контроля за изготовлением и состоянием устройств и установок.

Люминесцентный метод контроля используется для выявления поверхностных дефектов, главным образом, трещин.

Метод ультразвуковой дефектоскопии позволяет определить дефекты в металле толщиной 5-500 мм, осуществлять контроль любых металлов и сплавов, но не позволяет определить характер дефекта.

Метод магнитной дефектоскопии обеспечивает контроль сплошности ферромагнитных металлов, обнаружение полей рассеяния, образующихся при намагничивании в местах дефектов. Этим методом невозможно выявить характер дефекта и мелкие внутренние трещины.

Метод рентгено и гамма-дефектоскопии позволяет получить наглядное представление о характере повреждений и их протяженности, выявить мелкие трещины, широкий диапазон контролируемых толщин от 3-250 мм. Недостатком в работе является опасность для обслуживающего персонала.

Механическим испытаниям должны подвергаться стыковые сварные соединения с целью проверки соответствия их прочностных и пластических характеристик требованиям технических условий на изготовление.

К основным обязательным видам механических испытаний относятся: статические испытания на растяжения и изгиб, динамические испытания на ударную вязкость, металлографические, макроскопические, микроскопические исследования сварных швов.

Гидравлические испытания, которым подлежат большинство сосудов, работающих под давлением. При гидравлических испытаниях (рис. 5.9.) проверяют герметичность и прочность испытуемого объекта пробным давлением.

Рис. 5.9. Стенд для гидравлических испытаний.

1 — штуцер; 2 — передвижная рейка для изменения высоты установки штуцера; З — баллон; 4 — бак для воды; 5 — гидравлический насос; 6 — рычаг; 7 — стальной шкаф; 8 — манометр.

При гидравлических испытаниях проверяют герметичность и прочность испытуемого объекта пробным давлением. В случаях, когда проведение гидравлических испытаний сосудов по техническим характеристикам невозможно, разрешается проводить пневматические испытания под тем же давлением с удалением людей на безопасное расстояние.