Логистические производственные системы

В настоящее время производственные системы в логистике рассматриваются в 2-х аспектах.

1. Управленческий аспект (управленческая технология) – набор подходов и методов к процессам планирования и организации производства (управления производством). Методология управления.

2. Информационный аспект (информационная технология) – набор ПО, аппаратных средств и прочих средств, поддерживающих управление производством.

Первый тип/класс производственных систем получил названия толкающие системы.

Толкающие системы – это такие системы планирования и организации производства, в которых сырьё, материалы, комплектующие подаются с одной операции на другую в соответствии с жёстким планом-графиком.

Другими словами, процесс производства сформирован централизованно. В системах толкающего типа каждый технический агрегат, каждый передел производства имеет информационные и управляющие связи с центральным органом управления (см. рис. Ниже).

Существуют также системы управления запасами в каналах сферы товарного обращения, в которых решение о пополнении запасов на периферийных складах принимаются централизованно (или стратегия сбыта, направленная на опережающее, по отношению к спросу, формирование товарных запасов в оптовых и розничных предприятиях).

Наиболее известными системами толкающего типа являются два поколения MRP-систем и два поколения DRP-систем.

Расчет необходимых материалов (пример использования MRP-систем)

Алгоритм работы MRP II состоит из следующих шагов:

1. Определение независимых (входящих) потребностей. Независимыми потреб­ностями для системы MRP II могут являться следующие:

а) заказы клиентов;

б) прогнозы;

в) основной производственный план;

г) потребности в пополнении страхового запаса.

2. Расчет брутто-потребностей. Покажем это на примере изделия, спе­цификация которого приведена на рис выше.

Типовая спецификация изделия

Предположим, что для изделия А существует производственный план (заказ клиента или прогноз) в размере 100 единиц. Исходя из это­го требуемое количество компонентов составит:

В - 100 единиц;

С - 200 единиц;

D - 200 единиц;

Е - 200 единиц;

F - 400 единиц.

3. Расчет нетто-потребностей. На данном этапе производится расчет потребностей в материалах, узлах и компонентах с учетом имеющих­ся в наличии или в незавершенном производстве.

4. Расчет нетто-потребностей во времени. На этом этапе необходимые ко­личества рассчитываются с учетом всех приходов и расходов материа­лов. Если на этом шаге система выявляет снижение уровня материала ниже определенного уровня, то определяется количество, которое нужно закупить или произвести для удовлетворения потребности.

Также возможен расчет нетто-потребностей с учетом правила партии (минимальная партия заказа, кратность партии, периодичность заказа).

5. Определение сроков закупки и изготовления. На этом этапе для отдела планирования (отдела снабжения) система определяет сроки начала действий по реализации рассчитанных нетто-потребностей. Алго­ритм MRP берет за начало дату реализации конечной потребности и «раскручивает» назад во времени процесс изготовления изделия или закупки материалов, определяя, таким образом, даты начала произ­водственных операций с компонентами (деталями) нижнего уровня, вплоть до определения дат формирования заказов поставщикам.

Алгоритм расчёта можно проиллюстрировать на рисунке, представленном ниже.