Прокладка кабелей в блоках 5 page

Сепарирующие устройства в вакуум-аппаратах, как и в выпар­ных аппаратах, предназначены для отделения от вторичного пара капель продукта. В вакуум-аппаратах продукт имеет большую вяз­кость, поэтому используют сепараторы инерционного типа, кото­рые устанавливают над утфельным пространством в верхней части корпуса аппарата. К нижней части корпуса аппарата приваривают днище со спускным устройством для утфеля с гидравлическим и механическим управлением. Лучшими являются устройства кла­панного типа.
Кристаллизаторы непрерывного действиясостоят из концентра­тора, кристаллогенератора и камеры роста кристаллов. Конструк­ция аппарата должна обеспечивать интенсивную циркуляцию, препятствующую осаждению кристаллов в аппарате, улучшающую теплопередачу и обеспечивающую получение равномерных по ве­личине кристаллов. Концентратор и кристаллогенератор выполнены в виде кольцевых сег­ментов с трубчатой поверхностью нагрева.

Концентратор герме­тически отделен от других узлов аппарата, что позволяет созда­вать в нем избыточное давление, не зависящее от давления в дру­гих частях аппарата. Кристаллогенератор верхней открытой час­тью соединен с надутфельным пространством камеры роста кристаллов. Камера роста кристаллов выполнена в виде цилинд­ра, снабженного типовой поверхностью нагрева. При помощи цилиндрической и радиальных перегородок она разделена на че­тыре секции.
При установившемся режиме патока поступает в концентратор и в камеру роста кристаллов. В концентраторе при повышении давления патока сгущается при температуре, превышающей тем­пературу кристаллообразования на 10... 15 °С, поступает в кристал­логенератор, где вскипает. При этом удаляется часть растворителя и понижается температура, что приводит к резкому росту коэффи­циента пересыщения. При циркуляции патоки происходит интен­сивное образование кристаллов. Содержание кристаллов регули­руется величиной перегрева патоки в концентраторе и количе­ством подаваемого в кристаллогенератор пара.
Утфель, полученный в кристаллогенераторе, непрерывно по­ступает в первую секцию камеры роста кристаллов, куда также не­прерывно поступает патока. Он перетекает из первой секции в четвертую, уваривается и через разгрузочное устройство непре­рывно удаляется из аппарата. Управление работой аппарата осу­ществляется автоматически.
Простейшие кристаллизаторы периодического действия— верти­кальные цилиндрические аппараты со змеевиками и механичес­кими мешалками. Кристаллизация в них происходит одновремен­но с охлаждением раствора.
В пищевой технологии применяют в основном два типа крис­таллизаторов: корытного типа и вращающиеся барабанные.

. Вместо ленточной мешал­ки может быть использована шнековая мешалка, выполненная в виде бесконечного винта. Средний размер кристаллов в таких кристаллизаторах не превышает 0,5...0,6 мм.
Кристаллизаторы корытного типа довольно широко распрост­ранены в промышленности. Они просты в обслуживании и надеж­ны в работе.
Барабанные кристаллизаторы бывают с водяным и воздушным охлаждением. При воздушном охлаждении кристаллы получаются более крупными из-за низкого коэффициента тепло­отдачи от раствора к воздуху, но при этом производительность кристаллизатора значительно ниже, чем при водяном охлаждении.

Барабанный кристаллизатор представляет собой вращающийся цилиндрический барабан, наклоненный по ходу раствора к гори­зонту. Раствор поступает с верхнего конца барабана, а кристаллы выгружаются с нижнего конца. При вращении бараба­на кристаллизатора раствор смачивает стенки, увеличивая тем са­мым площадь поверхности испарения воды.
Барабан заключен в кожух, в который подаются охлаждающая вода либо воздух.
Теплоноситель движется в кожухе противотоком к раствору. Расход охлаждающей воды составляет примерно 5 м3 на 1 м3 ра­створа. Для предотвращения образования кристаллов на стенках в некоторых конструкциях предус­мотрен обогрев нижней части бара­бана. Для этого в кожухе проклады­вают обогревательные трубы.
Кристаллизаторы с псевдоожиженным слоемпозволяют интенси­фицировать процесс кристаллиза­ции, которая может проводиться
как с удалением части растворителя путем его испарения, так и при охлаждении раствора.
Схема кристаллизатора приведена на. Исходный ра­створ смешивается в циркуляционной трубе с циркулирующим маточным раствором, смесь нагревается в теплообменнике и по­ступает через трубу вскипания в аппарат, где происходит интен­сивное парообразование. Пересыщенный раствор опускается в нижнюю часть кристаллизатора. Здесь в результате циркуляции раствора создается псевдоожиженный слой. Образовавшиеся крупные кристаллы (до 2 мм) оседают на дно и выводятся из ап­парата, а мелкие продолжают расти либо удаляются через сбор­ник 3.
При интенсивном перемешивании суспензии в псевдоожиженном слое увеличивается скорость диффузии вещества в ра­створе и ускоряется процесс роста кристаллов. При этом уменьшается степень пересыщения раствора и скорость роста кристаллов превышает скорость образования центров кристал­лизации. При кристаллизации в псевдоожиженном слое полу­чают кристаллы более узкого фракционного состава, чем при других методах.
Многокорпусная вакуум-кристаллизационная установка состоит из трех-четырех вакуум-аппаратов с мешалками. Ра­створ из каждого нижерасположенного корпуса разрежения заса­сывается в вышерасположенный корпус. Каждый корпус оснащен поверхностным конденсатором и пароструйным насосом. Вакуум в последнем корпусе создается при помощи барометрического конденсатора. Поверхностные конденсаторы охлаждаются исход­ным раствором. Суспензия выгружается из последнего корпуса. Такие установки просты, экономичны и используются в крупно­тоннажных производствах.

36. Если трехфазная цепь симметрична, т.е. сопротивления фаз равны между собой, замыкание всех трех фаз в одной точке (см. рисунок3.1) приводит к уменьшению их сопротивления, но не нарушает симметрии токов и напряжений. По сравнению с режимом нагрузки токи в цепи возрастают, а напряжения уменьшаются. Угол сдвига φ между током и напряжением, как правило, увеличивается за счет исключения из схемы активных сопротивлений нагрузки, достигая 90⁰ при чисто индуктивном сопротивлении цепи.

Рисунок 3.1

С момента возникновения КЗ ток повреждения можно представить состоящим из двух составляющих: свободного апериодического тока – апериодической составляющей тока КЗ и вынужденного периодического тока, создаваемого ЭДС генератора, - периодической составляющей тока КЗ.

Значение периодической составляющей для начального момента КЗ зависит от ЭДС генератора, его внутреннего сопротивления и сопротивления внешней цепи. Быстрота затухания апериодической составляющей зависит от соотношения между активными и индуктивными сопротивлениями цепи КЗ: чем больше активное сопротивление цепи, тем затухание происходит быстрее.

3.1 Вычисление начального значение периодической составляющей тока трехфазного короткого замыкания

Условиями, характеризующими трехфазное КЗ, являются симметричность схемы и равенство нулю междуфазных и фазных напряжений в месте короткого замыкания:

U_k,АВ = U_{k, ВС} = U_k,СА= 0,

U_k,А = U_{k, В} = U_k,С= 0.

Таким образом, разность потенциалов цепи короткого замыкания от места подключения генерирующего источника до точки КЗ равняется ЭДС данного источника.

Начальное действующее значение периодической составляющей можно определить по закону Ома

(3.1)

где I^"(3) - сверхпереходный ток трехфазного КЗ;

Е^" – междуфазная сверхпереходная ЭДС генератора;

- результирующее сопротивление цепи КЗ;

Х^" – сверхпереходное индуктивное сопротивление генератора;

Х_вш, R_вш - соответственно индуктивное и активное сопротивление внешней цепи от выводов генератора до точки КЗ.

(adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});

Без учета активного сопротивления (3.1) упрощается

(3.2)

где Х_Σ = Х^" + Х_вш – результирующее индуктивное сопротивление цепи КЗ.

В случае питания КЗ от энергосистемы расчетное выражение для определения периодической составляющей будет

(3.3)

где U_ср – напряжение на шинах энергосистемы;

- результирующее сопротивление цепи КЗ;

Х_с – результирующее индуктивное сопротивление системы относительно места ее подключения в расчетной схеме;

Х_вш, R_вш - соответственно индуктивное и активное сопротивление от места подключения системы до точки КЗ.

Без учета активного сопротивления периодический ток будет равен

(3.4)

где Х_Σ – результирующее индуктивное сопротивление цепи КЗ.

Зная ток КЗ, можно определить мощность короткого замыкания, которая в заданной точке КЗ при базисном напряжении определится как

(3.5)

где I⁽³⁾ – ток в рассматриваемой точке КЗ, приведенный к напряжению U_ср.

37. Для оценки эффективности работы любой системы, в том числе теплоэнергетической, обычно используется обобщенный физический показатель, - коэффициент полезного действия (КПД). Физический смысл КПД - отношение величины полученной полезной работы (энергии) к затраченной. Последняя, в свою очередь, представляет собой сумму полученной полезной работы (энергии) и потерь, возникающих в системных процессах. Таким образом, увеличения КПД системы (а значит и повышения ее экономичности) можно достигнуть только снижением величины непроизводительных потерь, возникающих в процессе работы. Это и является главной задачей энергосбережения.

Основной же проблемой, возникающей при решении этой задачи, является выявление наиболее крупных составляющих этих потерь и выбор оптимального технологического решения, позволяющего значительно снизить их влияние на величину КПД. Причем каждый конкретный объект (цель энергосбережения) имеет ряд характерных конструктивных особенностей и составляющие его тепловых потерь различны по величине. И всякий раз, когда речь заходит о повышении экономичности работы теплоэнергетического оборудования (например, системы отопления), перед принятием решения в пользу использования какого-нибудь технологического новшества, необходимо обязательно провести детальное обследование самой системы и выявить наиболее существенные каналы потерь энергии. Разумным решением будет использование только таких технологий, которые существенно снизят наиболее крупные непроизводительные составляющие потерь энергии в системе и при минимальных затратах значительно повысят эффективность ее работы.