Этапы анализа производительности в условиях эксплуатации. Определение длительности рабочего цикла. Рабочие и холостые ходы

Исследование производительности автоматического оборудования в условиях эксплуатации производится с целью определения объективно существующих резервов повышения производительности и установление технически достижимого уровня этого повышения. А также обобщение опыта эксплуатации и создание предпосылок для проектирования новых технологических систем.

Данную задачу необходимо решать путем учёта и анализа цикловых и двух групп внецикловых непроизводительных потерь времени: собственных t_с и организационно-технических t_от. В случае многономенклатурного производства необходимо также учитывать и непроизводительные потери по переналадке t_пер технологического оборудования. Учитывают также надежность и долговечность структурных элементов и всей технологической системы в целом.

Анализ производительности, как правило, делится на четыре этапа:

1. Проведение фактических наблюдений и регистрация эксплуатационных параметров (точность обрабатываемых изделий, режимы обработки, хронометраж простоев и др.). Наблюдения проводят по возможности непрерывно в течение 12 – 15 рабочих смен.

2. Обработка полученной информации. Результат обработки - получение эксплуатационных характеристик оборудования: показателей фактической производительности, коэффициентов общего и технического использования, суммарных внецикловых потерь и прочее. Результаты обработки фиксируются в документах: фактическая циклограмма работы оборудования и баланс затрат фонда времени, который показывает в процентах, какую часть планового фонда времени оборудование действительно работает или простаивает по всем возможным причинам.

3. Расчет показателей работоспособности оборудования и его элементов как исходных данных для сравнительного анализа различных вариантов при проектировании нового оборудования.

4. Расчет резервов повышения производительности исследуемого оборудования в конкретных условиях эксплуатации. Построение баланса производительности.

Рабочий цикл – совокупность движений после выполнения, которых машина приходит в точно такое же состояние, в котором она была перед их выполнением, т.е. интервал времени в течение которого совершаются все рабочие и холостые ходы предусмотренные обработкой в данной технологической системе.

Время рабочего цикла Т_ц складывается из длительности несовмещенных во времени рабочих t_p и холостых t_x ходов:

Рабочий ход воздействия на заготовку путем относительного перемещения инструмента и заготовки или иным способом, при котором происходит изменение формы, размеров, свойств заготовки или контролируются эти изменения (например: обработка, контроль, сборка и т.д.).

Холостой ход – вспомогательное движение, подготавливающее условие для совершения рабочего хода (например: подача заготовок и зажим, подвод и отвод инструментов и т.д.).

Рабочие и холостые ходы могут выполняться одновременно, т.е. совмещаться во времени.

За время рабочего цикла машина обычно выдает одно изделие или порцию изделий, при этом каждый механизм для обработки одного изделия, как правило, срабатывает один раз. Взаимная координация и последовательность выполнения всех движений рабочего цикла изображаемая графически, называется циклограммой.

Длительность рабочего цикла системы машин, как правило, определяется длительностью цикла лимитирующей позиции (самой продолжительной).

Date: 2015-07-22; view: 533; Нарушение авторских прав