Анализ конструкции детали с точки повышения производительности обработки.

Для увеличения производительности мех. обработки целесообразно обрабатывать мах. Число поверхностей на одном станке с одной установки, за одну операцию, с применением одного инструмента, при этом используя все возможности станка. Разделение поверхностей, обрабатываемых с различной шероховатостью. Поверхности, обрабатываемые различными инструментами и с различной степенью точности должны быть конструктивно разделены др/др. Цилиндрические поверхности одинакового диаметра, но с различной шероховатостью целесообразно разделять неглубокой канавкой или обрабатывать всю поверхность с одинаковой шероховатостью. Для обработки поверхностей с одинаковым номинальным диаметром, но по различным посадкам также целесообразно разделять канавкой или один пояс выполняется ниже другого.

Сопряжение номенклатуры режущего инструмента. Необходимо совмещать конструктивные особенности с возможностями режущего инструмента. Надо стараться изменять галтели, плавные переходы, формы выборок, чтобы их можно было обработать стандартным инструментом. Свободные переходы м/у ступеньками и буртиками точных валов не служащих опорными поверхностями, целесообразно выполнять с углом наклона резца в плане 45 град. и радиусом резца 1 мм. Устранение деформации под действием режущего инструмента. Для придачи жесткости необходимо вводить ребра жесткости. Повышение технологичности за счет устранения одностороннего давления на инструмент. При обработке отверстий сверлами и т. д. Необходимо предотвратить одностороннее давление на РИ, нарушающее точность обр-ки и повышает износ инст-та. Центр сверла не должен опираться в наклонную стенку поперечного сечения. Повышение технологичности за счет обработки с одного установа. Расчет режимов резания и технологическое нормирование. Оптимальным режимом резания явл. такие, кот. обеспечивают наименьшую себестоимость обр-ки при условии удовлетворения качества продукции и заданной производительности. Режимы резания определяют 2-мя методами: 1) Расчетно-аналитический(по формулам). 2)Табличный метод(по таблицам). Этот метод наиболее прост.

Последовательность назначения режимов резания: 1.Глубина резания. 2.Мах. допустимая посадка.

3. Опр. скорость резания, кот. при выбранных t и S, обеспечивает треб. период стойкости инст-та.

1. Выбор глубины резания (t). Всегда необходимо стремиться снять весь припуск за 1 проход, но получить высокую точность и качество пов-ти невозможно., поэтому назначают дополнительные чистовые и окончательные проходы; в таких случаях t выбирается по таблицам межоперационных припусков.

2. Выбор S. Работа с мах. S имеет ряд технолог. ограничений. Вначале выбирают подачу по таблицам, в зависимости от обраб-го материала, диаметра детали, t и материала резца.

Ограничение подачи с зависимости от прочности державки резца. Резец рассматривают как консольную балку, изгибаемую силой P_Z. Р_{Z *} l=σ_{H *} W. l- длина резца; σ_H- допустимое сопротивление державки; W- момент сопротивления сечения по изгибу. W=B*H₂/6 [мм³]; P_z=C_PZ*t^XPZ*S^YPZ [H]. =>

S=((σ_H*B*H²)/(6*C_PZ*t^xpz))^0.5 [мм/об]. S_{державки}<S_табл. При черновой обточке нежестких деталей делают проверку по S по прогибу детали, кот. вызывает погрешность формы. Стрела прогиба f=0,2…0,4 мм. При закреплении детали в патроне f опр. по ф-ле: f= P_y*l³/3EI. При закреплении в центрах f= P_y*l³/70EI. В патроне и с поджатием заднего центра: f= P_y*l³/140EI. f_расч<= f=0.2..0.4. При чистовом точении величина подачи, ограниченная требованием к шероховатости и точности размеров детали. При этом допускается, что f=0,25IT. Это соотношение дает представление о точности формы детали.

3.Назначение υ. Исходя из t и S назначается υ, кот. в данных условиях работы инт-та обеспечит необходимый период стойкости. Период стойкости Т выбирается из таб. и зависит от числа резцов в наладке. Для получения наивыгоднейшего Т не в минутах нашего времени Т_м, а в минутах резания Т_р вводится коэф. Времени резания λ. λ =Т_р/Т_м=l_рез/l_{раб.хода}. l_рез опред-ся из чертежа; l_{раб.ход}=l_рез+Y_врез+Y_{подвод/отвод}+Y_{перебег}+l_допол. Если λ>0.7, то Т_р=Т_м. Если λ<0.7, то Т_р=Т_м* λ. Скорость резания опр. по ф-ле: υ=C_v*K_v/T^m*t^xv*S^yv. [м/мин] С_v-коэф.(табл); К_v-поправочный коэф. (табл); m-показатель относительной стойкости. По найденой скорости опр. n=1000*V/π*d. [мин^-1].

Особенности расчета режима резания при многоинструментальной обработке. Следующий случай обработки: 1. работа с последовательным использ-ем инст-та, каждый из кот. может работать с независимой подачей и скоростью. При смене инст-та изменяется режим резания. 2. Обработку ведкт параллельным или последовательно-параллельным способом с использованием комплекта инст-та, каждый из кот. работает с различными режимами обр-ки. Например сверлильно-расточные станки агрегат. типа с индивидуал. подачей каждой одношпиндел. головки. 3. Обработку ведут комплектом инст-тов закрепленных в одном или нескольких блоках или суппортах. Инст-ты одного блока имеют единую подачу, но различные скорости резания в завис. от диаметра обработки. Время работы каждого инст-та различно. Многорезцов. токар. полуавтоматы. 4. Тоже, что и в п.3 но скорости резания разные, а минутная подача одинакова (многошпинд. сверлил. станки). 5. Комплект инст-тов работает с одинаков. Скоростью, но разной подачей (продольно-строгал. станки).

Для 1 и 2 случая полностью применяется методика рассмотренная раньше. Если подача и скорость для различных инст-тов оказывается близким по своим величинам, то с точки зрения производительности оказыв. выгодным вести обработку на средних режимах без переключения станка. Экономия за счет сокращения времени управления станком. Для 3 случая глубину резания и подачу устанавл. для каждого инст-та как и при одношпинд. обработке, затем для каждого блока выбирают наименьшую подачу (лимитир.). Выбор подачи производ. по нормативам и сопоставлении с паспортом данного станка. Определение скорости резания, для него опр. лимитир. инст-т, т. е. инст-т обрабатывающий наибольший диаметр и на большой длине. Предположительно определяют для лимитир. инст-тов расчетный коэф. времени λ. После λ опр. условную стойкость лимитир. инст-та: Т_р=Т_м* λ. Инструмент для кот. d*l/T=max наз. лимитир. В 4 случае определяют t, S₀, затем вплоть до определения скорости резания методика из 3 случая. Для разверток скорость резания опр. не по стойкости, а в зависимости от точности и шероховатости пов-ти. Инст-т имеющий S₀=min явл. лимитир. Для 5 случая вначале устанавливают t, S для каждого суппорта. Выбариют лимитир. S и по наибольшему пути резания – лимлтир. инст-т.