Контроль якості готових виробів

Контроль якості готових виробів перевіряють у відповідності зі стандартами, технічними умовами.

Діючі в даний час норми якості на готові вироби встановлюють: вид виробу (ваговий чи штучний) і спосіб їх випічки (подовий, формовий; органолептичні показники (форма, поверхня, колір), стан м’якушки (проміс, еластичність, свіжість),смак і запах; показники, які визначаються фізико-хімічними методами: вологість, кислотність, пористість; в виробах, виготовлених з добавкою жиру і цукру, - їх частка

Таблиця 6.1 - Схема контролю якості сировини, напівфабрикатів і готової продукції

Продовження таблиці 6.1

Метрологічне забезпечення якості продукції повинно гарантувати постійний контроль за відповідністю засобів та методів вимірювань, що застосовуються на підприємстві, вимогам стандартів, технічних умов, технічних інструкцій та іншої документації по веденню технологічного процесу, а також проведення повірки, ремонту, налагодження вимірювальних засобів.

На хлібопекарських підприємствах розробляються спеціальні стандарти підприємства "Метрологічне забезпечення якості продукції на хлібозаводі". Ці стандарти встановлюють порядок метрологічного забезпечення засобів вимірювань, контроль за виконанням графіком повірки, зберіганням засобів вимірювання. На хлібопекарських підприємствах державна повірка та клейміння вимірювальних приладів та засобів міри здійснюються згідно ГОСТу 8.002-71

Таблиця 6.2 - Метрологічне забезпечення виробництва хліба та хлібобулочних виробів

7. Заходи з енергозбереження

Хлібопекарські печі є головним обладнанням кожного хлібозаводу, власне робота печей визначає не тільки асортимент та якість продукції, але й значною мірою впливає на економічні показники підприємства. В тепловому балансі хлібозаводу від 40 до 50% палива витрачається на хлібопекарські печі та 20–30% – на зволоження середовища пекарської камери, тому витрати палива на хлібозаводі значною мірою залежать від роботи хлібопекарських печей. Нині через значне падіння обсягів виробництва хліба та хлібобулочних виробів в країні, порівняно з 90-ми роками, більшість хлібопекарських печей вимушено експлуатуються в одно- або двозмінному режимі, через що середній коефіцієнт їх використання в промисловості знизився до 0,2-0,5. Суттєве скорочення активного часу роботи печей призводить до значних витрат тепла на підтримування їх в „гарячому” режимі під час простою, особливо це стосується печей з цегляною обмурівкою. За статистичними даними, на харчових підприємствах країни на так звані „перехідні” режими щорічно витрачається в промисловості близько 45% палива від загальних витрат його на випікання хліба та хлібобулочних виробів.

Велика кількість теплової енергії на хлібопекарських підприємствах витрачається на виробництво пари, яка використовується на технологічний процес гігротермічної обробки тістових заготовок в печах при випіканні більшості хлібобулочних виробів. Ця пара виробляється переважно в котлах старих конструкцій з малим коефіцієнтом корисної дії.

Заміна хлібопекарських печей старих конструкцій на нові енергоощадні печі – нагальне завдання виробників хлібобулочних виробів, розробників та виробників нових печей.

При розробці печі особлива увага приділялась розв’язанню проблем, від яких значною мірою залежить економічність її роботи. Це, передусім, зменшення витрат теплової енергії завдяки:

- якісному спалюванню палива;

- зменшенню викидів теплоти в атмосферу з вихідними газами;

- зменшенню тепловиділення зовнішніми поверхнями печі;

- зменшення нераціональних витрат теплоти в пекарній камері;

- раціоналізації автоматизованої системи управління піччю;

- зменшення витрат пари на гігротермічну обробку тістових заготовок та теплоти на одержання цієї пари.

Велике значення для економії палива в печі має чітке підтримання в автоматичному режимі раціональних теплових та гігротермічних параметрів випікання хлібобулочних виробів по температурних зонах пекарної камери

Практично в усіх хлібопекарських печах для гігротермічної обробки тістових заготовок використовується пара, яка виробляється централізовано в спеціальних парових котлах. При цьому параметри цієї пари (тиск, температура, вологість) рідко відповідають вимогам технологічного процесу гігротермічної обробки тістових заготовок в печах. Тиск пари в котлах піднімається, зазвичай, до 0,4 – 0,6 МПа, значно підвищується рівень її сухості та температура за рахунок витрат великої кількості теплової енергії. На вході в систему парозволоження печі тиск пари, зазвичай, знижується до 10–15 кПа. Завдяки високому рівню сухості пари, її витрати на парозволоження тістових заготовок наприклад, батона із борошна вищого гатунку, для більшості сучасних печей сягають 200 кг на тонну продукції,

Одним із заходів з енергозбереження, що передбачені дипломним проектом, є встановлення на підприємстві сучасних енергозберігаючих печей MIWE Rjll-in. Для зменшення витрат теплоти за рахунок тепловиділень зовнішніми поверхнями печі, для її теплоізолювання використаний ефективний теплоізоляційний матеріал із базальтового супертонкого волокна. Дослідження показали, що температура зовнішніх поверхонь печі не перевищує 35–42⁰ С при температурі навколишнього середовища приміщення 30⁰ С, а витрати ними тепла не перевищують 4% від загальної кількості підведеного в систему обігрівання печі тепла. Зменшення рівня нераціональних витрат тепла в пекарній камері печі забезпечується заходами з максимальної ліквідації вентиляції в зонах пекарної камери.

Велике значення для економії палива в печі має чітке підтримання в автоматичному режимі раціональних теплових та гігротермічних параметрів випікання хлібобулочних виробів. Для кожного підприємства необхідно завчасно зробити енергетичний розрахунок енергії, яка споживається. Необхідно вказати витрату води, що підігрівається для виробничих і технічних потреб, теплові втрати будівлі для опалення і необхідну потужність для охолодження. Дане підприємство не залежить від відключення або збоїв в подачі електроенергії.

Передбачені в дипломному проекті заходи із вдосконалення апаратурно-технологічної схеми, вста­новлено транспортери, для механізації технологічного процесу та зменшення ручної праці.

Впроваджені у виробництво прискорені технології виготовлення хлібобулочних виробів сприяють зниженню витрат електроенергії

Також проектом передбачається заміна люмінесцентних ламп на світлодіодні. Споживча потужність люмінесцентних ламп 100Вт, а світильників на світлодіонах 30Вт, що свідчить про меншу сплату за електроенергію. У адміністративній частині корпусу в усіх кімнатах заплановано встановлення енергозберігаючих ламп.

В дипломному проекті передбачені заходи із вдосконалення апаратурно-технологічної схеми: встановлюється нове обладнання на всіх технологічних лініях для виробництва хлібобулочних виробів. Це дозволяє скоротити затрати енергії за рахунок зменшення потужності електродвигунів.

Впровадження нового обладнання дає змогу випікати продукцію кращої якості, так як тут використовується двох швидкісний заміс тіста. Встановлені нові тістомісильні машини «Прима-160Н». При цьому покращується водопоглинальна властивість борошна та вихід хліба.

Отже, впроваджене у виробництво нове обладнання є значно економічно ефективнішим і сприяє зниженню витрат електроенергії.

Завдяки встановленню люмінесцентних ламп для освітлення приміщення знижені енерговитрати на освітлення.

Дипломним проектом передбачено центральне водяне опалення з місцевим підігріванням води.

8. Санітарно - технічна та енергетична частина

Водопостачання

Хлібокомбінат забезпечується водою від міської водопровідної мережі. Вода, яка використовується для технологічних потреб повинна відповідати вимогам і ДержСанПіН 2.2.4-171-10 та правил безпеки для виробництва хліба, хлібобулочних та макаронних виробів.

На хлібозаводі мережа закільцьована. Водопостачання безперервне з улаштуванням двох вводів від міської водопровідної мережі. Температура питної води не нижче 8⁰С та не вище 20⁰С.

Гаряча вода для виробничих потреб витрачається на приготування житнього і пшеничного тіста; на приготування заварки; миття діж; обладнання, тари, хлібних форм; підігрів маргарину; для подачі гарячої води до раковин у виробничих цехах.

Для розрахунків необхідно приймати температуру гарячої води для приготування заварки, розігріву жиру, миття діж, обладнання, тари, хлібних форм, лотків і т.д. – 60 ^оС, для інших споживачів – 40 ^оС.

Для отримання запасу і забезпечення постійного напору води в самій високій точці виробничого корпусу встановлюються баки холодної і гарячої води. Ці баки повинні бути покриті ізоляцією. Під баком холодної води слід передбачати піддон для збору конденсату. Запас холодної води повинен забезпечувати середню восьмигодинну витрату води.

Місткість баку холодної води складається із наступного:

- запасу гарячої води, розрахованого на максимальну годинну витрату води на виробничі потреби, включаючи приймання душу однієї максимальної зміни, але не менше 4-х годинного запасу гарячої води на приготування тіста;

- аварійного запасу води, який дорівнює 40 % від 4-х годинного запасу гарячої води на приготування тіста;

Витрата води. Вода витрачається на виробництво хліба (для приготування тіста); на отримання опари для зволоження пекарних камер і камер для вистоювання, на миття обладнання і тари; на господарські потреби (для душа, умивальника); на протипожежні заходи.

Загальна витрата води за годину

Q _в ^г = Q _п ^д *4/Т _п (8.1)

де Q _в ^г – витрата води за годину, м³

Q _п ^д - продуктивність печей за добу, т

4- норма витрати води для виробництва 1 т хлібних виробів, м³/т (приймають від 4 до 5 м³/т

Т _п – тривалість роботи печей протягом доби, год.

Q _в ^г = 9,49*4/23= 1,65 м³

Витрати підігрітої води за годину

Q _{в п} ^год= 80* Q _в ^г /100 (8.2)

де 80 – частка підігрітої води в загальній витраті води (приймають від 80 до 90%)

Q _{в п} ^год = 80*1,65 /100= 1,32 м³

Витрата гарячої води за годину для отримання необхідної кількості підігрітої води за годину

Q _{в г} ^г. = Q _{в п} ^год (t_см – t_х) / t_г – t_х (8.3)

де t_см – температура підігрітої води (суміші)), ^оС (у середньому від 50 до 55 ^оС);

t_г – температура гарячої води, ^оС; (приймається від 70 до 75 ^оС);

t_х - температура холодної води, ^оС (приймається 5 ^оС)

Q _{в г} ^г. = 1,32 *(55-5)/75-5 =0,94 м³

Витрата тепла за годину для нагрівання води

Q _т.в ^г. = Q _{в п} ^г. *4,18*(t_см – t_х) *К/3,6 (8.4)

де 4,18- теплоємність води кДж/кг*К;

К – коефіцієнт, який враховує втрати тепла (1,1…1,2)

Q _т.в ^г. = 1,32*4,18*(55-5) *1,1 /3,6 = 84,3 кВт

Запас води в баках

Q_.в ^з. = Q _.в ^г. *8 (8.5)

де 8 – запас води на 8 годин роботи підприємства;

Q _в ^г. = 1,65 *8 = 13,2 м³

Запас гарячої води

Q _в.г ^з. = Q _г.в ^1. + Q _г.в ^2. + Q _г.в ^к (8.6)

де Q _г.в ¹ – витрата води на приготування тіста протягом 4-х годин, м³;

Q _г.в ² - аварійний запас води (0,4* Q _г.в ¹);

Q _г.в ³ - недоторканий запас води для водогрійних котлів печей та економайзерів, м³ .

Q _г.в ¹ = 4* Q _б ^г * Q _в ^т (8.7)

де Q _б ^г – витрата борошна для приготування тіста за годину, т;

Q _в ^т - норма витрати води для приготування тіста на 1 т борошна, м³ (приймається: для житнього тіста – 0,75, для пшеничного – 0,60

Q _в.г ^к = 3,6*3*п* Q /2257 (8.8)

де п – кількість водогрійних котлів (установок) на підприємстві, шт.;

Q _– теплопродуктивність однієї установки, кВт;

2257 – питоме тепло випаровування, кДж/кг;

Кількість водогрійних котелків не розраховується так як на підприємстві встановлені ротаційні печі.

Q _г.в ¹ = 4*(0,08*0,75+0,104 *0,6+0,119*0,6)=0,77 м³

Q _г.в ² = 0,4*0,77= 0,308 м³

Q _в.г ^з. = 0,77+0,308=1,08 м³

Витрата води для душів за зміну

Q _в ^д =^. N_р*100/1000 (8.9)

де N_р – кількість робітників у зміні, осіб;

100 – норма витрати води на одного робітника за зміну, дм³

Q _в ^д = 11*100/1000= 1,1 м³

Об’єм бака холодної води

V_х =(Q _в ^з - Q _в.г ^з - Q _в ^д ) *1,1/ q (8.10)

де q – густина води, кг/дм³ (приймається 1 кг/дм³);

V_х = (13,2-1,08-1,1)*1,1/1=11,02 м³

Приймаємо бак об’ємом 20 м³ розмірами 2000*1000*1000 мм

Об’єм бака гарячої води

V_г =(Q _в.г ^з -+ Q _в ^д ) *1,1/ q (8.11)

де q – густина води, кг/дм³ (приймається 0,984 кг/дм³);

V_г = (1,08+1,1)*1,1/0,984=2,44 м³

Приймаємо бак об’ємом 10 м³ розмірами 1000*1000*1000 мм

Каналізація

На підприємстві каналізація передбачена окремо: для відводу виробничо-забруднених і побутових стоків; для відводу виробничо-незабруднених і дощових стоків. Забруднені стоки відводяться в загальну міську каналізаційну мережу, умовно-чисті – в зливну каналізацію.

Стічні води від заварювальних машин цукрожирозтоплювачів можна використовувати в оборотних системах водозабезпечення. Від виробничих апаратів проводиться тільки з розривом струї.

Установка трапів передбачається в приміщеннях миття діж, лотків, інвентарю, підготовки сировини, водобаках.

Стічні води хлібопекарських підприємств викидаються в міську каналізаційну мережу без попереднього очищення.

Виробничі стоки від котельної відносяться до незабруднених. Стічні води від санітарних приладів і технологічного обладнання по окремій системі по господарсько-фекальній і виробничій каналізації відводяться в єдину господарсько-виробничу внутрішньоплощадочну каналізаційну мережу.

На підприємстві викид стічних вод передбачається у існуючий вуличний каналізаційний колектор.

На площадці хлібокомбінату запроектована об`єднана система господарсько-виробничої каналізації.

Враховуючи те, що самопливний витік стоків неможливий, на площадці знаходиться каналізаційна насосна станція з насосами ФГ 25,5/14,5 продуктивністю 35 м³/год., напором 13,5 м.

Зовнішні мережі каналізації передбачені з керамічних каналізаційних труб діаметром 150 мм.

Основою служить пісочна подушка товщиною 100 мм.

Напірний колектор виконаний з азбесто-цементних труб діаметром 100 мм. Внутрішні мережі каналізації виконані з чавунних каналізаційних труб

Об’єм стічних вод на пекарні за годину

Q _с. ^г = Q _п ^г *3,6

де Q _п ^г – продуктивність печей за годину, т (Р _год/23=9,49/23=0,413 т)

Q _с ^г = 0,413*3,6=1,48 м³

Опалення

На хлібопекарських підприємствах передбачається опалення від власної котельні.

Система опалення приймається:

для виробничих приміщень повітряна сумісна з приточною вентиляцією;

для дрібних виробничих приміщень, складів безтарного зберігання борошна – водяна або парова низького тиску із нагріваючими приладами або гладкими трубами;

для допоміжних будівель – у відповідності з вимогами СНіП.

Системи водяного опалення виробничих і допоміжних приміщень місцевими нагріваючими приладами необхідно приймати одно трубчаті.

Чергове опалення передбачається в наступних приміщеннях: в пічному залі, тістомісильному і тістоприготовчому відділеннях, об’єднаних з пекарним залом, в приміщені для охолодження хліба, у відділеннях для приготування поніровочних сухарів, повітродувок.

Приміщення, які не потребують опалення: котельня, топочне відділення, приміщення пожежного інвентарю.

У приміщеннях, де присутні борошняний та цукровий пил, а також в камерах для бродіння тіста як нагрівальні прилади слід застосовувати гладкі труби, в інших виробничих та складських приміщеннях — радіатори з гладкою поверхнею.

Опалювальні прилади, які розміщені в приміщеннях категорій за вибухопожежною та пожежною небезпекою А і Б, по­винні мати температуру теплоносія не вище 110° С, а в приміщен­нях категорії за вибухопожежною та пожежною небезпекою В — не вище 130° С. Опалювальні прилади повинні бути огороджені та розташовані таким чином, щоб було забезпечене легке та безпечне очищення нагрівальних поверхонь від пилу.

Опалювальні прилади в приміщеннях категорій А, Б і В слід розміщувати на відстані (в просвіті) не менше 0,1 м від по-1 верхні стін; розміщувати опалювальні прилади у нішах не допускається.

Опалювальні прилади слід розміщувати під світловими прорізами в місцях, доступних для огляду, ремонту.