Другие необходимые материалы

«Санитария» и «гигиена» — два простых и знакомых слова. Но за ними лежит огромная область безопасности нашего существования. Что стоит за этими понятиями, в чем различия между ними и почему санитарно-эпидемиологические правила должны быть основными правилами при организации торговли?

Гигиена (от греч. hygieinos — здоровый) — это наука, изучающая влияние условий жизни и труда на здоровье человека и разрабатывающая меры профилактики заболеваний.

Санитария (от лат. sanitas — здоровье) — это применение на практике мероприятий, разработанных гигиеной и направленных на улучшение здоровья населения, оздоровление окружающей среды и продление жизни человека.
К санитарно-гигиеническим условиям труда относятся: состояние технических средств и оборудования, освещенность рабочих мест, запыленность и проветриваемость помещений, температура и влажность воздуха, уровень шума, вибрации и т. п. Следовательно, гигиена изучает все, что влияет на здоровье человека: условия, в которых человек работает (существует отдельная наука — гигиена труда), живет и отдыхает, качество воды и продуктов питания (гигиена питания) и многое другое.

Необходимость холодильной обработки мяса птицы:

Объем продаж мяса птицы на продовольственном рынке увеличивается с каждым годом. В связи с этим производители наращивают темпы и объемы производства. В тоже время, высокие требования предъявляются к качеству продукции. Выполнение этих требований, при индустриальном производстве, возможно только при использовании качественного пищевого оборудования и строгом соблюдении технологии промышленной переработки птицы.

Как известно, свежее мясо птицы - это скоропортящийся продукт и сразу после разделки должен подвергаться холодильной обработке. Охлаждение или замораживание обеспечивает быстрое удаление естественного тепла и способствует сохранности продукции во время транспортировки и реализации.

Своевременное интенсивное охлаждение и шоковая заморозка тушек и разделки птицы препятствует их микробной порче, которая может наступить за несколько часов. Строгое соблюдение технологических режимов холодильной обработки продукта снижает развитие патогенной микрофлоры, предотвращая возможные пищевые отравления и обеспечивая безопасность для здоровья.

Продукция подлежащая холодильной обработке:

Промышленной переработке на птицеперерабатывающих комбинатах или птицефабриках подлежат взрослые куры, цыплята, цыплята - бройлеры, утки, гуси, индейки, перепела, цесарки. Пищевой продукт убоя птицы, представляет собой потрошеную или полупотрошеную (потрошеную с комплектом потрохов и шеей или без шеи) тушку птицы или продукты разделки потрошеной тушки (мясо птицы, полуфабрикаты натуральные, потроха, субпродукты).

Мясо птицы - продукт ее убоя (целая тушка или часть), представляющий собой совокупность мышечных, жировых, соединительных тканей и костей или без костей (куриное филе, окорочок, бедро, голень, крыло и пр.).

Полуфабрикаты натуральные - продукты убоя и промышленной разделки птицы, к которым относятся большое и малое филе, голень, бедро, крылышко целое и его части (плечевая, локтевая), мясо бедра кусковое и пр.

Потроха птицы - пищевые продукты разделки птицы, представляющие собой обработанные печень, сердце и очищенный мышечный желудок.

Субпродукты птицы - пищевые продукты убоя птицы, к которым относятся обработанные потроха, голова, шея, гребни, ноги птицы.

Способы охлаждения мяса птицы:

Для охлаждения тушек и продуктов разделки птицы применяют несколько методов: воздушное охлаждение; охлаждение погружением в холодную воду; воздушно-капельное (гидроаэрозольно - испарительное) охлаждение. Каждый из этих способов имеет как достоинства, так и недостатки. Выбор конкретного метода зависит от вида охлаждаемого продукта; целей охлаждения; сроков, на которые охлаждается продукция; типа упаковки и других факторов.

Важными преимуществами воздушного способа охлаждения мяса птицы являются отсутствие опасности перекрестного осеменения и относительно невысокая стоимость оборудования. Однако присутствует ряд недостатков: заветривание (потеря товарного вида) мяса, значительная усушка и потери массы продукции. Кроме того, значительное время охлаждения приводит к существенному увеличения длины охлаждающего транспортера.

Наиболее распространенный метод охлаждения - погружение тушек в ванну с ледяной водой. При правильной организации потоков и обеспечении необходимого расхода воды, время охлаждения составляет не больше часа. Основным недостатком этого метода является необходимость дезинфекции во избежание перекрестного осеменения птицы микрофлорой.

Комбинированное (воздушно-капельное или испарительное) охлаждение объединяет в себе вышеперечисленные методы. Подвешенные на конвейере тушки птицы подаются в камеру, в которой орошаются водой из форсунок и обдуваются охлажденным воздухом. Метод воздушно-капельного охлаждения сочетает в себе преимущества двух методов: высокую скорость охлаждения, отсутствие заветривания и потери массы вследствие усушки. Существенным преимуществом метода испарительного охлаждения в воздухе с орошением тушек водой, является невозможность осеменения продукта. К недостаткам данной технологии можно отнести только высокую стоимость оборудования и значительные эксплуатационные расходы.

Заморозка тушек и продуктов разделки птицы:

Для подготовки мяса птицы к последующему длительному хранению, его подвергают замораживанию. Для промышленной заморозки мяса птицы можно использовать несколько разных способов: воздушный, контактный, погружной.

Шоковая заморозка продукции, погружением в охлаждающие жидкости (пропиленгликоль, раствор хлорида кальция, хладон), обеспечивает хорошую теплоотдачу от мяса к теплоносителю и высокую скорость замораживания, но из-за относительной сложности технического исполнения, в промышленности используется достаточно редко (для начальной стадии замораживания).

Контактные методы заморозки, с помощью плиточных скороморозильных аппаратов, применяют, в основном, для замораживания расфасованных: мяса птицы, куриного фарша, потрохов и субпродуктов в брикетах.

Для воздушного замораживания мяса птицы применяются стационарные холодильные камеры с естественной циркуляцией или интенсифицированные скороморозильные камеры туннельного типа. В отечественной и зарубежной практике замораживание птицы воздухом распространено наиболее широко.

Стационарные камеры, в основном, используются для крупногабаритной продукции, промораживание которой требует продолжительного времени. Как правило, в таких камерах замораживают целые тушки птицы, упакованные в целлофановую пленку и уложенные в картонные короба.

Заморозку продуктов разделки птицы и птичьих полуфабрикатов удобнее производить с помощью скороморозильных тоннелей непрерывного действия, оборудованных транспортерами. Использование конвейеров дает возможность автоматизировать процесс замораживания, уменьшить количество персонала, значительно снизить производственные затраты и потери продукции.

Хранение охлажденной и замороженной птицы:

Никакие, даже самые современные, технологии охлаждения и заморозки не дадут должного эффекта если не обеспечить соответствующие условия для хранения продукции: тушек птицы или натуральных полуфабрикатов.

Условия хранения различных продуктов птицепереработки зависят от типа продукции, планируемой продолжительности хранения, вида упаковки и пр.

Так, например, охлажденные тушки птицы и натуральные полуфабрикаты хранят в холодильных камерах при температурах от 0 до 2 °С и относительной влажности не менее 85%. Срок годности охлажденной продукции составляет не более: 96 часов с момента выработки для тушек птицы, 72 часов с момента окончания технологического процесса для натуральных полуфабрикатов и 24 часов для рубленных полуфабрикатов из мяса птицы.

Замороженные тушки птицы и продукты разделки хранят в морозильных камерах при температуре воздуха не выше -18 °С и относительной влажности не менее 90%. Срок годности составляет не более 12 месяцев для тушек, не более 4 месяцев для натуральных полуфабрикатов и не более 2 месяцев для рубленных полуфабрикатов. Во время загрузки и выгрузки птицы допускается повышение температуры воздуха в камерах хранения, в пределах 3 - 4 °С.

Транспортировку охлажденного и замороженного мяса птицы производят специальным транспортом - авторефрижераторами или рефрижераторными вагонами, которые имеют изотермические кузова и системы охлаждения. На местах реализации охлажденную и замороженную продукцию разгружают и немедленно направляют в специализированные камеры хранения. На всех этапах производственного процесса, начиная с убоя и первичной разделки птицы (цыплят-бройлеров, кур, уток, гусей, индеек), и до реализации конечному потребителю необходимо соблюдать непрерывность холодильного воздействия на продукт, обеспечивающего заданный температурный режим. Технологическая операция охлаждения должна обеспечить температуру в толще грудной мышцы тушки птицы не выше 4 °С.

При технологическом процессе охлаждения тушек птицы запрещается применение антимикробных препаратов, основанных на хлоре.

Если при охлаждении применяется вода, то она должна отвечать требованиям, предъявляемым к питьевой воде. Для улучшения санитарно-гигиенического состояния допускается применять для охлаждения тушек растворы химических веществ разрешенных к использованию для этих целей уполномоченными учреждениями.

Направление движения тушек в ваннах охлаждения должно быть противоположным направлению поступающей свежей воды, т.е. свежая вода должна поступать со стороны выхода охлажденных тушек.

Разделка тушек птицы на части должна осуществляться в отдельном от убойного цеха помещении (отделенного сплошной стеной) при температуре воздуха не более 12 С. Тушки птицы на разделку должны поступать только в охлажденном состоянии после стекания с них воды. Последовательность процесса разделки должен проходит с учетом разделения производств с высокой и низкой степенью риска для максимального снижения опасности перекрестного заражения.

После разделки части тушек птицы должны упаковываться в специально предназначенные упаковочные материалы, тару, соответствующие гигиеническим требованиям.

При механическом сепарировании мяса на всех этапах его производства должна быть исключена возможность дополнительного бактериального обсеменения, поступающего на переработку сырья и изготовленной продукции.

При механическом сепарировании мяса перед подачей на пресс, тушки птицы должны подвергаться контролю по следующим позициям:

подготовке сырья (контроль качества) - не допускаются с изменившимся цветом кожи, мышечной и жировой ткани, с посторонним запахом; наличием остатков оперения, гематом, кровоизлияний, загрязнений; наличию попадания в продукт чужеродных примесей и металла; температуре сырья и выходу фарша;

Мясо птицы механической обвалки в течение часа должно быть использовано для производства мясопродуктов или направлено на холодильную обработку.

Технологическая тара с мясом механической обвалки должны быть снабжены ярлыком с указанием даты и часа выработки.

Холодильные камеры и их оборудование содержатся в надлежащем техническом и санитарном состоянии (камеры оснащаются измерительными приборами и средствами автоматического контроля, регистрирующими температуру и влажность воздуха, а при необходимости принудительной вентиляцией). В холодильных камерах не допускается наличие постороннего запаха. Мясо птицы и продукты его переработки, хранящееся в холодильной камере, не должно находиться с другими мясными, рыбными и прочими продуктами. В холодильных и морозильных камерах, эстакадах, на технологическом холодильном оборудовании, потолках, стенах, полах, дверях, упаковках с продукцией не допускаются наросты снега и льда. Запрещается отгрузка с предприятий упакованной продукции, подвергшейся воздействию теплого воздуха, размороженной, покрытой снежной или ледяной массой.

Перевозка продукции осуществляется в рефрижераторах с температурой воздуха не выше минус 18 градусов по Цельсию.

Температурный режим должен контролироваться на протяжении всего пути следования продукции.

В конечном пункте делается отметка, с какой температурой поступила в магазин, на холодильник или другое транспортное средство продукция и какова была температура внутри кузова автомобиля, а также температура в мясе птицы упакованном в тару.

Внутренняя поверхность кузова авторефрижератора исключает влияние на органолептические свойства мяса птицы и вредное воздействие на здоровье человека, легко очищается, моется и дезинфецируется. Перед приготовлением пищи мясо необходимо зачистить от мелких косточек, грубых сухожилий и поверхностных пленок. Чтобы уменьшить потери мясного сока, нарезать мясо желательно очень острым ножом поперек волокон. При этом легче режется мясо, слегка подмороженное в морозильной камере холодильника. При нарезке мяса на более мелкие кусочки нужно вначале отрезать от целого куска мяса большой ломтик, а затем уже его разрезать на маленькие кусочки. Если сразу отрезать от большого куска маленькие, вы не сможете придать им форму и нарезать точно поперек волокон. Такое мясо при приготовлении получится менее нежным. При подготовке мяса нельзя слишком долго отбивать его, так как при этом разрушаются мясные ткани, и мясо теряет питательный сок еще до приготовления. Чем медленнее идет процесс оттаивания мяса, тем меньше при этом теряется мясного сока и питательных веществ. Лучше всего размораживать мясо в холодильнике, положив его в кастрюлю или в таз и прикрыв мокрой тканью. Оттаивать мясо в воде или теплом месте не рекомендуется. Чтобы мясо оттаяло быстрее, его можно оставить при комнатной температуре на несколько часов. Оттаявшее мясо обязательно следует обмыть.

Термическая обработка мяса на холодильниках является одним из важнейших процессов на мясокомбинатах, основное назначение которого - способствовать сохранению качества в течение продолжительного времени. При этом решающее значение имеет применение таких режимов термической обработки, которые сводили бы к минимуму потери этого ценного сырья. Потери мяса в процессе холодильной обработки еще достаточно велики.. Так, при охлаждении парного мяса до 4-0 °С в камерах холодильника в течение 16 ч потери достигают 1,4-1,89 % (в зависимости от упитанности говядины), субпродуктов 1,44 % первоначальной массы; при замораживании говядины - от 1,58 до 2,1 % массы парной туши. Существенны потери мясного сырья при хранении и транспортировании. Анализ показывает, что из обшей величины потерь на холодильную обработку мяса приходится 89 %, в том числе 65 % на охлаждение и 24 % на замораживание, при хранении - 4,при транспортировании - 7 %.

Уровень потерь мяса зависит от продолжительности хранения и этажносги холодильников (при одноэтажном холодильнике они выше, чем при многоэтажном). В общем потери составляют в среднем около 2 % общего объема производства мяса и резко увеличиваются при его транспортировании на холодильники различных ведомств, перерабатывающие предприятия и в торговую сеть [10].

Величина потерь при обработке и хранении мясопродуктов связана с тепловлажностными режимами холодильных камер. Повышение температуры хранения мяса и мясных продуктов на 1°С вызывает увеличение усушки на 0,03%. При термической обработке повышение температуры влияет на продолжительность замораживания и потери.

Потери мясного сырья можно значительно сократить за счет более широкого внедрения прогрессивных способов охлаждения и замораживания, совершенствования условий хранения, применения паровлагонепроницаемых упаковок при производстве и хранении охлажденного и замороженного мяса, субпродуктов, перевода камер для неупакованного замороженного мяса на более низкие температуры в пределах -25…30°С или их экранирование, разработки новой технологии и оборудования, разделки парного мяса на полуфабрикаты с упаковыванием их в полимерные пленки, применения аппаратных способов охлаждения и замораживания, хранения и транспортирования с использованием азотной системы охлаждения.

Повышение интенсивности охлаждения при прочих равных условиях способствует сокращению потерь мяса. Так, при медленном охлаждении от 16 до 24 ч потери в результате усушки говядины составляют от 1,6 до 2,1 % (в зависимости от ее упитанности), а при обработке до 16 ч - 1,4-1,89 %. Процесс охлаждения можно интенсифицировать, увеличивая перепад температуры продукта и среды, а также скорость ее движения. В практике предприятий намечается для охлаждения мяса использовать воздух температурой значительно более низкой по сравнению с криоскопической точкой. Воздействие этих температур ограничено и для предотвращения льдообразования производится в начале охлаждения мяса. После достижения на поверхности мяса криоскопической температуры последующее доохлаждение осуществляется при температуре, близкой к криоскопической. Повышение интенсивности процесса достигается за счет увеличения скорости движения воздуха с 0,1 до 2,0 м/с и понижения его температуры с 2 до -3 °С.

Двухстадийное охлаждение в зависимости от интенсивности проводят на первом этапе при температурах от -4 до -15°С при скорости движения воздуха 1-2 м/с. В период доохлаждения температура воздуха составляет -1...1,5°С, скорость движения воздуха 0,1-0,2 м/с.

Продолжительность первой стадии охлаждения рекомендуется ограничить 2 ч и на доохлаждение отправлять говяжьи полутуши температурой в толще бедра около 20 °С. Первый этап двухстадийного охлаждения можно проводить на конвейерных линиях туннельного типа, работающих синхронно с конвейерами цеха убоя скота и разделки туш, или осуществлять в камерах с помощью направленного воздействия охлажденного воздуха методом воздушного душирования, разработайного ВНИКИМПом. Туши доохлаждают в камерах хранения. Использование двухстадийного способа охлаждения мясных туш позволяет сократить усушку мяса на 20—30 %.

Для снижения потерь важное значение имеет внедрение в производство эффективного метода однофазного замораживания парного мяса.

По сравнении процессов замораживания охлажденного и парного мяса установлено, что охлаждение протекает в принципиально различных условиях тепло- и массообмена. При обычном охлаждении окончание процесса наступает тогда, когда значения температур в толще бедренной части туши и на ее поверхности уравниваются и приближаются к температуре воздуха в камере, равной или больше 0°С. При замораживании парного мяса охлаждение при обычном понимании этого процесса, когда влага находится в жидком агрегатном состоянии, фактически заканчивается в тот момент, когда на его поверхности появляется первый пограничный слой твердой фазы, т. е. происходит начало замораживания поверхности туши. При этом температура в толще бедренной части остается еще достаточно высокой - около 10єС.

Потери мяса при охлаждении зависят главным образом от агрегатного состояния воды на поверхности туши — жидкого или твердого в виде льда. Это вызвано тем, что жидкость с поверхности испаряется значительно интенсивнее, чем при сублимации [10].

Для снижения потерь массы необходимо интенсифицировать процесс замораживания, резко сократив продолжительность достижения криоскопической температуры в мясе и в первую очередь на его поверхности.

Существенные преимущества замораживания парного мяса по сравнению с охлажденным заключаются в том, что в среднем на 40% ускоряется процесс холодильной обработки, на 30—40% снижаются потери, повышается качество мяса, сокращаются транспортные работы, до 50% повышается производительность труда и уменьшается потребность в производственных площадях. Учитывая эти положительные факторы, позволяющие на тех же холодильных площадях предприятия значительно увеличить пропускную способность и тем самым увеличить мощность по заморозке мяса и субпродуктов, мощности по проведению процесса термической обработки таким методом предполагается в ближайшие годы довести до 60 % имеющихся в мясной промышленности.

Повсеместный переход на замораживание парного мяса вместо охлажденного позволит дополнительно снизить его потери на десятки тысяч тонн в год.

Вместе с тем следует отметить, что даже при использовании такого прогрессивного метода, каким является однофазное замораживание, потери мяса при усушке выше, чем при проведении процесса его охлаждения и последующей реализации в охлажденном виде (таблица 4).

Таким образом, с точки зрения сокращения потерь целесообразнее реализовать мясо в охлажденном виде, чем отпускать мороженое мясо, что позволит увеличить ресурсы этого ценного продукта для снабжения населения.

Наиболее эффективным методом снижения потерь мяса и мясных продуктов при термической обработке является внедрение технологии, предусматривающей выработку замороженных мясокостных и бескостных блоков. Применение данной технологии наряду со снижением потерь позволяет значительно сократить трудоемкость за счет механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ, повысить степень использования холодильных емкостей, охлаждаемых транспортных средств в результате большей плотности укладки грузов по сравнению с холодильной обработкой и транспортированием мяса в тушах, полутушах и четвертинах.

В этой связи заслуживает внимания применение морозильных аппаратов для интенсификации процесса замораживания бескостного мяса и мякотных субпродуктов в блоках в упакованном виде. Эффективным является применение роторных морозильных аппаратов. Ротор в этих аппаратах состоит из радиально расположенных секций, которые крепят на валу. Пустотелый вал ротора используют для подачи хладагента в морозильные плиты. Загрузка и выгрузка продуктов механизированы. Перед размещением в секции бескостное мясо и субпродукты укладывают в мешки из полимерного материала. Таким образом, замораживают продукцию в упакованном виде, что способствует сокращению усушки. Наряду с этим использование роторных морозильных ап-паратов позволяет в 1,5-2 раза по сравнению с воздушными морозильными камерами сократить продолжительность замораживания, осуществлять непрерывную обработку, автоматическое регулирование режимов работы, механизировать загрузку и выгрузку. Несомненным преимуществом таких аппаратов является снижение энергозатрат на 30—40% по сравнению с воздушными морозильными камерами.

В роторном морозильном аппарате блок-форма представляет собой пустотелые, шарнирно закрепленные на валу ротора плиты, в которых циркулирует хладагент. В рабочем положении блок-формы образуют гнезда прямоугольной формы (рис.8). Во время загрузки и выгрузки они раскрываются и гнезда принимают пирамидальную форму. Хладагент циркулирует через полости плит блок-форм, поступая в них через отверстия, имеющиеся у вала ротора.

Сырье, подлежащее заморозке, конвейером подается в бункера дозатора, откуда перегружается в кассеты, смонтированные на раме загрузочного устройства. Под воздействием гидравлического привода рама загрузочного устройства вталкивает кассеты с сырьем в приоткрытые морозильные блок-формы ротора.

Рама с порожними кассетами возвращается в исходное положение, а сырье, удерживаемое в это время особыми поршнями, остается в блок-формах. Плиты блок-форм сжимаются, спрессовывают сырье в блоки, и начинается его замораживание. При окончании загрузки одного ряда блок-форм ротор поворачивается особым гидроустройством на величину, необходимую для установки под загрузку следующего ряда блок-форм, и т. д. Одновременно к месту разгрузки подходит ряд блок-форм с уже замороженным сырьем. Специальный клиновой механизм раскрывает половинки блок-форм, и замороженные блоки выпадают из них.

В нашей стране наиболее распространено производство блоков из жилованного мяса. При этом значительный интерес с точки зрения сокращения потерь представляет поставка бескостных блоков жилованного мяса в охлажденном виде. Вместе с тем остается нерешенным вопрос о потерях, имеющих место в результате усушки мяса в процессе охлаждения туш от 35 до 0-4°С. Наиболее эффективным в этом отношении являются разделка и обвалка парного мяса, упаковывание его под вакуумом в пакеты из полимерных материалов и размещение в короба из гофрированного картона, а затем термическая обработка коробов с мясом путем охлаждения или замораживания. Аналогичный положительный результат достигается при обработке таким образом парного мяса в виде мясокостных отрубов.

Ассортимент веществ, используемых в качестве пленкообразующих составов для приготовления покрытий, широк: альгин, коллаген, желатин, парафин, целлюлоза, казеин, многоатомные спирты и жирные кислоты, моноглицериды и их производные. Наиболее перспективным направлением для сохранения качества и сокращения потерь массы мяса и мясных продуктов является применение композиции пищевых покрытий, получаемых на основе моноглицеридов и ацетилированных моноглицеридов пищевых жиров, поскольку эти соединения обладают бактерицидными свойствами и являются антиокислителями.

Пищевые покрытия применяют в зарубежных странах. Процесс охлаждения полутуш интенсифицируется на 10% по сравнению с их обработкой в условиях естественной конвекции воздуха. Усушка говяжьих полутуш I категории снизилась с 1,54% для контрольных образцов до 1,28% для орошаемых полутуш. Усушка полутуш II категории снизилась в среднем на 0,55%, а свинины II категории — на 0,64% по сравнению с контрольными образцами. Производительность установки, снабженной пятью распылителями, составляет 20 т мяса в сутки, суммарная установленная мощность 1,5 кВт.

Использование холода для охлаждения вареных колбас способствует снижению потерь готовой продукции и сохраняет ее качество. Заслуживает внимания гидроаэрозольный метод охлаждения вареных колбас, предложенный специалистами ВНИКТИ холодпрома, который позволяет снизить потери на этой стадии производства колбасных изделий. По традиционной технологии вареные колбасы после варки охлаждаются от температуры в центре батона 70 до 15С орошением водой.