Лекция 7 Изготовление резиновых изделий. Стадии производства

Процесс производства резиновых изделий состоит из следующих стадий:

- приготовление сырой резиновой смеси. В состав смеси входят несколько компонентов, число и количество которых зависит от условий эксплуатации (на Севере или Юге). Приготовление смеси включает:подготовку каучука и составляющих компонентов, их развеску и дозировку,смешение компонентов, осуществляемых на вальцах, резиносмесителях.

1 – задний валок, 2 – запас резиновой смеси, 3 – резиновая смесь, 4 – передний валок

Рисунок 4 – Схема приготовления смеси на вальцах

Скорости вращения валков различны, 2-й вращается медленнее, чем 1-й. Поэтому материал в зазоре между ними сдвигается относительно друг друга чем достигается равномерное распределение смеси;

Вальцевание применяется с целью:

• Смешения необходимых компонентов с полимерами (в результате использования данного технологического процесса, получают листы и пленки);
• Нагрева и размягчения готовых полимерных материалов;
• Получения блок- и привитых сополимеров.

- изготовление заготовок. Заготовки получают ввиде пластин, детали, трубки, брикета. Осуществляется на червячных прессах, шприц-машинах, каландрах. Каландр используется для получения гладких листов или лент определенной толщины.Несколько изделий можно получать сразу из латекса каучука: пористые – вспениванием; тонкостенные изделия – маканием форм.

Каландрование – это метод переработки полимерных материалов, который применяют для непрерывного формования различных пленочных или листовых изделий, нанесения на поверхность листовых материалов рельефного рисунка, дублирования предварительно отформованных ленточных заготовок, армирования полимерных матери-

алов тканями или сеткой при температуре выше температуры текучести или температуры плавления. Каландрование осуществляют на агрегатах непрерывного действия, основной частью которых является многовалковый каландр (см. рисунок 2).

Процесс каландрования обычно применяют для производства непрерывных пленок и листов. Основной частью аппарата (рис.3) для каландрования является комплект гладко отполированных металлических валков, вращающихся в противоположных направлениях, и устройство для точного регулирования зазора между ними. Зазор между валками определяет толщину каландрованного листа. Полимерный компаунд подается на горячие валки, а лист, поступающий с этих валков, охлаждается при прохождении через холодные валки. На последнем этапе листы сматываются в рулоны, как показано на рис.1. Однако если вместо листов требуется получить тонкие полимерные пленки, применяют серию валков с постепенно уменьшающимся зазором между ними. Обычно в листы каландруют такие полимеры, как поливинилхлорид, полиэтилен, каучук и сополимер бутадиена, стирола и акрилонитрила.

Рис. 3. Схема аппарата для каландрования
1 — полимерный компаунд; 2 — каландровочные валки: горячие (3) и холодный (4); 5 — каландрованный лист; б — направляющие валки; 7 — сматывающее устройство

- вулканизация изделий. Завершающий процесс производства изделия. При вулканизации происходит закрепление формы изделия, т.к. м.м. каучука связываются поперечно.Параметры процесса:температура – 125-180^оС;давление - 3÷6*10⁵ н/м², время - 5÷10 минут. При обработке под давлением вместе с вулканизацией происходит профилирование и прессование изделия. Вулканизацию проводят в прессах, автоклавах, котлах.

- отделочные операции. Удаление заусенцев, обточка, шлифовка, зачистка, окрашивание, лакировка (для галош, игрушек). Проводится: внешний осмотр на наличие дефектов, лабораторные и стендовые испытания.