ЗАКЛЮЧЕНИЕ. Практика показывает и обследования электростанций это подтверждают, что в подавляющем большинстве случаев повреждения экранных труб носят коррозийный характер

Практика показывает и обследования электростанций это подтверждают, что в подавляющем большинстве случаев повреждения экранных труб носят коррозийный характер из-за нарушений водно-химического режима. Надежная и экономичная работа основных агрегатов блока - котла и турбины – во многом может быть повышена при правильном водном режиме блока. В это понятие, при широком его толковании, должны включаться и химические очистки оборудования.

В результате аналитических исследований и обобщений сформированы следующие оценки и выводы:

- основной причиной отложений и подшламовой коррозии является нарушение водного режима, которое может быть связано с рядом факторов: отклонение от норм по качеству питательной воды, нарушениями конструктивного или технологического характера в коррекционной обработке котловой воды, перекосами в концентрации примесей по длине барабана, недостатками в организации непрерывной и периодической продувок [12];

- для снижения вероятности возникновения отложений и формирования условий для коррозии труб экранов необходимо, чтобы водный режим в самом широком смысле был одним из главных приоритетов в организации работы персонала и связанного с ним оборудования;

Проведение предпусковых и эксплуатационных очисток внутренних поверхностей пароводяных трактов теплоэнергетического оборудования вызвано необходимостью поддержания уровня отложений, не превышающего допустимого, и регламентируется соответствующими нормативными документами. Своевременно и качественно выполненная очистка способствует повышению гидро- и газодинамических характеристик трактов, эффективности теплообмена, предотвращению перерасхода топлива (известно, что слой отложений толщиной в 1 мм обуславливает повышение расхода топлива на 10%), пережога металла трубных испарительных и пароперегревательных систем котла[2]. Она приводит к снижению скорости коррозионных процессов. Проведение химических очисток котла и связанного с ним оборудования блока позволяет быстрее достичь нормируемое качество пара в отношении содержания в нем железа и кремниевой кислоты и уменьшает вынос в проточную часть турбины соединений меди, оксидов железа и других веществ, снижающих её мощность и экономичность, а также эрозионно-опасных частиц окалины, отслаивающихся с пароперегревательных поверхностей в процессе пуска оборудования в эксплуатацию.

Внутренние отложения могут иметь место как в новом агрегате (технологическая окалина и т.п.), так и в работающем агрегате.

Максимальное снижение теплового сопротивления, вызываемого внутренними загрязнениями , особенно опасного в условиях высоких тепловых нагрузок , может быть достигнуто только путем уменьшения толщины внутренних загрязнений, вплоть до полного их предотвращения [4]. Задачами химических очисток котлов – однократной предпусковой перед вводом котла в работу и многократных эксплуатационных – является обеспечение чистоты внутренних поверхностей нагрева котла.

Для достижения наибольшей эффективности химической очистки внутренних поверхностей нагрева необходимо правильно подобрать реагент, разработать схему и технологию очистки.

В данной магистерской диссертации описаны требования к схемам, принципы очисток, основные типы реагентов и критерии их выбора. Также описаны технологии проведения нескольких предпусковых очисток котлов.

1)Технология и схема предпусковой очистки котла-утилизатора Череповецкой ГРЭС-1 была разработана на основании инструкции по щелочению паровых и водогрейных котлов (РД 34.37.408) и рекомендациям по химической промывке NOOTER/ERIKSEN и ИЦ «ЭМАльянс» по котлам-утилизаторам ЭМА-029-КУ, а также данных о консервирующем реагенте. На основании этих документов как наиболее щадящая и эффективная была выбрана щелочная промывка котла с использованием растворов тринатрийфосфата и аммиака. После окончания отмывок и расхолаживания оборудования при осмотре барабанов выявлено отсутствие заводского консервирующего реагента, небольшое количество не маслянистого шлама. Также производилось вскрытие и осмотр нижних коллекторов, их состояние оценено как чистое. Это свидетельствует о правильности выбора реагентов и технологии очистки оборудования. Вырезок образцов труб не производилось по рекомендациям завода-изготовителя. После проведения очистки на период восстановления штатной схемы котел был законсервирован раствором аммиака при рН=10-10,5.

2) Перед проведением предпусковой очистки котла П-57-3М ЭГРЭС-1 была произведена контрольная вырезка образцов труб поверхностей нагрева и в связи с высокой начальной загрязненностью было принято решение применить комбинированный метод очистки. На первом этапе была использована лимонная кислота в композиции с трилоном Б для удаления основной части отложений. Преимущества выбранных реагентов заключаются в высокой эффективности растворения оксидов железа и постепенном переводе их в растворимые комплексные соединения, а также возможность очистки аустенитных труб и использования штатного оборудования для создания циркуляционного контура. В качестве второго этапа выбрана ПВКО и П для обеспечения коррозионной стойкости труб котла во время эксплуатации и останова. В результате использования данной технологии были получены следующие результаты:

1. Загрязненность труб снизилась с 350-400 г/м² до 44-65 г/м²

2. Осмотр внутренних поверхностей коллекторов показал отсутствие отложений в самих коллекторах и на их внутренней поверхности

3. Устойчивость пассивирующих пленок по шкале устойчивости характеризуется как высокая (более 5 мин) – это обеспечивает надежную и продолжительную консервацию котла во время останова.

Полученные результаты, свидетельствуют об успешном проведении очистки.

3) В 2014 году фирмой ОАО «Сибтехэнерго» была проведена предпусковая ПВКО и П котла П-57-3Р ЭГРЭС-1 ст.№2 с использованием интенсифицированного метода очистки. Эффективность данного метода достигается за счет:

- роста линейной и массовой скорости потока с переводом среды в пароводяную смесь с влажностью до 50% за счет изменения давления.

- появления различия линейных коэффициентов расширения метала труб и отложений при резком изменении температуры.

Преимущества технологии ПВКО и П заключаются в следующем:

- экологическая чистота

- обеспечение глубокой пассивации металла (позволяет отказаться от консервации оборудования во время останова)

- отсутствие сложных металлоемких схем

Применение технологии на котле П-57-3Р ст№2 позволило:

- очистить трубы поверхностей нагрева до нормативной загрязненности (за исключением труб НРЧ-2)

- получить на внутренней поверхности труб защитную пленку с высокой коррозионной стойкостью (приложение Г).

Результаты пароводокислородной очистки и пассивации котла признаны удовлетворительными.