Методичні вказівки до виконання індивідуального завдання №2

Метою даного комплексу розрахунків є оптимальна організація процесу виробництва. Задля її досягнення необхідно попередньо здійснити коригування вихідних даних, що стосується тривалості операцій по кожному виду продукції. Коригування призначене забезпечити оптимальне завантаження устаткування, що дає можливість впроваджувати паралельні робочі місця, здійснювати їх комбінування, тобто виконання одним робітником двох і більше операцій.

Для організації багатопредметної лінії необхідним є дотримання умови однокової кількості операцій по виробах.

Основні параметри організації потокових ліній:‍‍‍‍

Ефективний фонд робочого часу потокової лінії:‍‍

α

Ф_ЕФ = (Д_К – Д_Н –Д_СВ)× n_ЗМ ×t_ЗМ ×(1- ―), (2.1)

де Д_К, Д_Н, Д_СВ – відповідно кількість календарних, вихідних та святкових днів на рік;

n_ЗМ – кількість змін;

t_ЗМ – тривалість зміни;

α – нормативні витрати часу на ремонт устаткування, %.

Трудомісткість виготовлення партії виробів j-го виду (Т_j):

n

Т_j = ∑ t_i × N_ВИПj, (2.2)

i=1

де t_i – тривалість і-ої операції, хв.;

N_ВИПj – річний випуск j-го виду продукції, шт.;

n – кількість технологічних операцій.

Загальна трудомісткість виготовлення виробів (Т_заг):

m

Т_ЗАГ =∑ T_j, (2.3)

j=1

де m-номенклатура продукції.

Показники (2.2) і (2.3) розраховуються лише для багатопредметної лінії.

Такт (r) потокової лінії:

- для одно предметної лінії:

F_ЕФ × 60

r = ———— (2.4)

N_ВИПj

- для багатопредметної лінії визначають індивідуальні такти роботи лінії (r_j) по виготовленню кожного виробу:

F_ЕФ × γ_j × 60

r_j = —————, (2.5)

N_ВИПj

де γ_j – частка трудомісткості виготовлення j-го виробу в загальній трудомісткості.

Т_j

γ_j = —— (2.6)

Т_ЗАГ

Розрахункова кількість робочих місць (C _рі ):

t_i

C_рі = —— (2.7)

r

Коефіцієнт завантаження робочих місць (К _Зі ):

C_рі

К_Зі = —— (2.8)

C_прі

де C_прі – прийнята кількість робочих місць (визначається шляхом закруглення розрахункової кількості робочих місць в більшу сторону).

Міжопераційний заділ являє собою кількість деталей, що знаходиться на робочих місцях в очікуванні процесу обробки. Ця кількість може змінюватись протягом зміни. Міжопераційний заділ(Z_{і, і+1}) розраховується:

С_і С_і+1

Z_{і, і+1} = τ × (—— - ——), (2.9)

t_i t_i+1

де τ – період часу, протягом якого умови праці (зокрема, кількість устаткування) між і-ою та і+1 операціями не змінюються, хв.;

С_і, С_і+1 – кількість робочих місць на попередній та наступних операціях;

t_i, t_i+1 - норми часу на виконання попередньої та наступної операції, хв.

На базі значень міжопераційний заділів між парами суміжних операцій визначається розмір середнього міжопераційного заділу. Для цього необхідно розрахувати величину заділу для періоду τ як напівсуму мінімального та максимального заділу за цей період часу.

Середній міжопераційний заділ (Z_сер) на весь період обороту лінії обчислюються як середньозважена величина за питомою вагою тривалості кожної частини обороту лінії:

m

∑ Z_k × τ_k

k=1

Z_сер = —————, (2.10)

K

∑ τ_k

k=1

де k- кількість проміжків часу з однаковими умовами праці на суміжних операціях.

Для розрахунку середнього міжопераційного заділу потокової лінії необхідно побудувати епюру між операційних заділів.

Технологічний запас – це сукупність виробів, які знаходяться на робочих місцях потокової лінії в стадії обробки в будь-який момент часу:

n

Z_тех = ∑ C_прі, (2.11)

і=1

де C_прі число прийнятих робочих місць на і-й операції.

Транспортний запас – це сукупність виробів, які перебувають у будь-який момент часу в процесі їх транспортування з однієї операції на іншу:

n

Z_тр = ∑ C_прі - 1 (2.12)

і=1

Резервний запас утворюється на найвідповідальніших та нестабільних операціях і повинен забезпечити безперервний рух конвеєра. Цей запас повинен компенсувати нестачу деталей при відхиленні від заданого такту.

Резервний запас визначається на основі дослідно – статистичних даних і в середньому дорівнює:

Z_рез = (0,03…….0,05)×N_зм, (2.13)

де N_зм – завдання по випуску продукції за зміну.

Цикловий запас показує, яка кількість деталей знаходиться на різних стадіях виробничого процесу, тобто кількість деталей у виробничому процесі в цеху на визначений момент часу:

Z_цикл = Z_сер + Z_тех + Z_тр + Z_рез (2.14)

Форма узагальнення розрахунків параметрів потокової лінії наведена в табл. 1.

Таблиця 1

План-графік роботи потокових ліній

РЕКОМЕНДОВАНА ЛІТЕРАТУРА

Основна література:

1. Васильков В.Г. Організація виробництва. Навч. посібник – К:КНЕУ, 2003. – 524 с.

2. Кожекин Г.Я., Синиця Л.М. Организация производства. Учебн. пособие. – Мн.: НП “Экоперспектива”, 1998. –334 с.

3. Организация, планирование и управление деятельностью промышленного предприятия / Под ред. С.М. Бухало. – 2-е изд. – К.: Вища школа, 1989. – 472 с.

4. Организация, планирование и управление машиностроительным производством / Под ред. Б.Н. Родионова. – М.: Машиностроение, 1989. – 328 с.

5. Соколицын С.А., Кузин Б.И. Организация и оперативное управление машиностроительным производством. – М.: Машиностроение, 1988.- 572 с.

6. Новицкий Н.И. Организация производства. – М.: Финансы и статистика, 2001. - 389 с.

7. Волошина С.В., Чорноморченко Н.В., Чорноморченко І.С. Економіка праці: курс лекцій і навчально-методичні матеріали для самостійного вивчення дисципліни. – Дніпропетровськ: Пороги, 2002. – 342 с.

Додаткова література:

8. Вітвіцький В.С. Системи економічних норм і нормативів у галузях АПК //Україна: аспекти праці – 2001 - №7 – с.43-46

9. Козловський В.О., Білоконний П.Г. Основи організації виробничого процесу. – К.: НМК ВО, 1999. – 172 с.

10. Колосов А.Н. Организация и экономика гибкого автоматизированного производства: Учебн. пос. – К.: Вища школа, 1991. – 167 с.

11. Научная организация и нормирование труда в машиностроении. / А.П. Степанов, И.М. Розумов, С.В. Смирнов и др. – М.: Машиностроение, 1984. – 464с.

12. Савкова С., Терещенко О. Шляхи вдосконалення нормування праці // Україна: аспекти праці. – 2002. - №2. – С. 41-45.

13. Хохлов М., Анндрійченко Ж. Норма праці як міра праці і міра споживання //Україна: аспекти праці. – 2004. - №2. – С. 45-49.